Part 14

Wir wissen, daß die Spannung des Induktionsstromes mit von der Geschwindigkeit abhängt, mit welcher der erregende Strom unterbrochen wird. Ferner wissen wir, daß an der Unterbrechungsstelle jeweils ein Funke auftritt, wenn der Strom geöffnet wird. Das Auftreten des Funkens zeigt uns aber, daß der Strom nicht plötzlich unterbrochen wird, das heißt nicht in der kurzen Zeit von seinem normalen Wert auf 0 herabsinkt, in der die tatsächliche Trennung des Leiters erfolgt, sondern daß er infolge der Selbstinduktion den Luftzwischenraum anfangs überwindend, nur allmählich schwächer wird, bis er ganz unterbrochen ist. Wollen wir also die Wirkung eines Induktionsapparates verstärken, so müssen wir danach trachten, den Funken an der Unterbrecherstelle möglichst zu verkleinern. Wir betrachten das Schema Abb. 140, in welchem _K_ den Eisenkern, _P_ die primäre, _s_ die sekundäre Wickelung, _E_ die Stromquelle, _A_ den Eisenanker und _~ab~_ die Unterbrecherstelle bezeichnet. Wenn wir den zwischen _a_ und _b_ entstehenden Funken verkleinern wollen, so müssen wir die Spannungsdifferenz dieser Punkte verringern, was wir dadurch erreichen, daß wir ihre Kapazität vergrößern, indem wir einen Kondensator (_Ko_) an sie anschließen, wie das auf der Abb. 140 zu ersehen ist. Der Kondensator muß eine große wirksame Fläche haben und wird deshalb aus einzelnen Stanniolblättern hergestellt, die durch Papier voneinander isoliert sind. Er wird in einem Kasten untergebracht, der zugleich die Grundlage für die Induktorrolle bildet, und von der Größe dieser hängen auch die Maße des Kastens ab. Die isolierenden Papierblätter schneiden wir aus nicht zu dünnem Seidenpapier (oder dünnem Paraffinpapier) so groß, daß sie mit etwa 0,5 _cm_ Spielraum in dem Kasten Platz finden. Die Stanniolblätter müssen 1 bis 2 _cm_ kleiner sein als die Papiere und auf einer Seite einen 4 bis 5 _cm_ langen Fortsatz haben (siehe Abb. 141). Um die Isolierfähigkeit der Seidenpapiere zu erhöhen, werden sie in Schellacklösung gebadet. In ein flaches Gefäß, etwa eine hinreichend große Entwicklungsschale, wie sie in der Photographie gebraucht werden, gießen wir den Schellack. Die zugeschnittenen Seidenpapiere werden dann einzeln durch die Lösung durchgezogen und mit je zwei Stecknadeln an einer ausgespannten Schnur zum Trocknen aufgehängt. Danach werden die Stanniolblätter, durch die schellackierten Papiere voneinander getrennt, so aufeinandergelegt, daß beim ersten der Fortsatz nach rechts, beim zweiten nach links, beim dritten wieder nach rechts u. s. w. herausragt, wie dies in Abb. 141 zu sehen ist. Den fertigen Kondensator zeigt Abb. 142 _A_. Um die Fortsätze der Stanniolblätter fest zusammenzuhalten und gut mit einem Draht verbinden zu können, biegen wir uns aus Messingblech eine Klammer _a_ (Abb. 142 _B_) und versehen sie mit einem Muttergewinde und einer Schraube _b_. Damit sich letztere beim Zusammenklemmen der Fortsätze nicht in das Stanniol einbohrt, wird das Blechstückchen _c_ dazwischen gelegt.

Da der Kondensator aber nicht nur die Unterbrecherfunken abzuschwächen, sondern auch oszillatorische Schwingungen zu erzeugen hat, muß die Größe seiner Kapazität in einem bestimmten Verhältnis zu der Größe des ganzen Apparates stehen; die günstigste Bemessung findet man, wenn man zuerst nur wenig Blätter in den Kondensator legt und die damit erzielte Funkenlänge des Induktors mißt. Darauf legt man einige Blätter mehr ein und mißt -- natürlich unter sonst gleichen Bedingungen -- wieder die Funkenlänge. Ist sie größer geworden, so legt man noch mehr Blätter ein u. s. f., bis die Länge der Funken wieder abnimmt. Als Anhaltspunkt mag folgendes dienen: nehmen wir an, die Länge der Stanniolblätter verhielte sich zur Breite wie ⅗ zu ⅖ und sie seien jeweils so lang wie die Induktorrolle, so mögen für kleine Apparate 30 bis 40 Blätter genügen, für größere wird sich deren Zahl auf 200 bis 250 belaufen. Wie der Kondensator einzuschalten ist, wurde oben schon besprochen.

Solche Induktionsapparate, die mit Kondensatoren versehen sind, nennt man Funkeninduktoren, da man ziemlich starke Funken mit ihnen erzeugen kann; häufig werden sie auch mit dem Namen ihres ersten Erbauers ~Ruhmkorff~ bezeichnet.

Je größer wir die Funkeninduktoren bauen, desto mehr Sorgfalt ist auf die Isolierung der einzelnen Windungen und besonders der einzelnen Lagen zu verwenden. Denken wir uns einen Leiter, der gewissermaßen selbst elektromotorisch tätig ist, wie z. B. ein Element, so ist die Spannungsdifferenz zweier seiner Punkte um so größer, je weiter die Punkte von der Mitte entfernt sind (siehe Seite 106 u. f.). Ein solcher Leiter ist z. B. der sekundäre Draht eines Induktionsapparates. Ein Punkt des Drahtes in einer Lage ist von dem direkt über ihm liegenden Punkt des Drahtes in der nächsten Lage nur um einen Bruchteil eines Millimeters durch das jede Lage bedeckende Papier getrennt; da sich zwischen zwei solchen Punkten eine große Anzahl wirksamer Windungen befindet, so kann je nach der Größe des Apparates eine recht beträchtliche Potentialdifferenz zwischen diesen Punkten auftreten, die unter Umständen stark genug ist, die Isolierung zu durchschlagen und damit den Apparat sehr zu schädigen. Wir müssen deshalb bei Induktoren, deren Spulenmaße 10 bis 12 _cm_ in der Länge und 5 _cm_ im Durchmesser übersteigen, schon stärkeres Papier, das tüchtig mit Schellack oder heißem Paraffin zu bestreichen ist, zur Isolierung der einzelnen Lagen anwenden. Bei größeren Apparaten soll zur Isolierung ausschließlich ~reines~ Paraffin, das in ~sauberen~ Gefäßen flüssig zu machen ist, angewendet werden.

Sollen die Funkeninduktoren für eine Funkenlänge von zehn oder noch mehr Zentimeter gebaut werden, so genügt diese einfache Art der Isolierung auch nicht mehr. In diesem Falle müssen wir die Spule in zwei Teilen herstellen, die durch einen mehrere Zentimeter breiten Zwischenraum voneinander getrennt sind. Abb. 143 zeigt den Schnitt durch die Rolle eines solchen Apparates. Die Drahtenden der beiden Spulen _e₁_ und _e₂_ sind natürlich so miteinander zu verbinden, daß ein die Windungen durchfließender Strom den Kern stets in gleicher Richtung umkreist.

Ferner dürfen wir bei diesen größeren Induktoren die Befestigung der Spule nicht mehr in der oben beschriebenen Weise mit den Holzrähmchen (_b_) bewerkstelligen, sondern wir müssen, wie aus Abb. 143 hervorgeht, unter entsprechender Verlängerung des Eisenkerns die Randscheiben _R_ aus Holz herstellen. Sie müssen fest auf dem Kern aufsitzen und mindestens 5 _mm_ von der Spule abstehen. Ihr Durchmesser sei um 2 _cm_ größer als der der Spule.

Es müssen jetzt noch die Zwischenräume, die in Abb. 143 mit _P_ bezeichnet sind, mit Paraffin ausgegossen werden. Wir legen um die Spule herum einen Kartonstreifen, der so groß ist, daß er beiderseits fest an den Randscheiben _R_ anliegt, aber die Spule nicht ganz umschließt, sondern oben einen 1 _cm_ breiten Spalt freiläßt, durch welchen das Paraffin in die Hohlräume _P₁_, _P₂_ und _P₃_ eingegossen wird. Nach Erkalten des Gusses wird der Karton wieder entfernt, da bei diesen größeren Apparaten die Schutzhülle aus einem besser isolierenden Material hergestellt werden muß. Am geeignetsten ist ein Überzug aus gutem Seidenstoff oder aus einer dünnen Hartgummiplatte, die in kochendem Wasser weich gemacht und dann solange als sie noch heiß und biegsam ist, um die Spule herumgelegt wird. Entlang der zusammenstoßenden Ränder der Ebonitplatte werden schon vor ihrem Erhitzen mit einem glühenden Nagel Löcher eingebrannt, durch die jetzt ein Seidenband genestelt wird, damit es die Hülle zusammenhält.

Wie schon erwähnt, bildet der Kasten, in dem der Kondensator untergebracht wird, zugleich die Grundlage für die Induktorrolle. Um dieser einen sicheren Halt zu geben, werden die hölzernen Randscheiben (_R_) auf der Unterseite etwas abgeflacht und von der Innenseite des Kastens angeschraubt. Für sehr große und schwere Apparate dürfte sich die in Abb. 144 dargestellte Befestigungsart am meisten empfehlen. Die Randscheiben erhalten auf ihrem Umfange eine Furche, wie auch auf Abb. 143 ersichtlich, durch die eine starke Saite läuft (_S_ in Abb. 144); diese geht durch entsprechende Löcher in dem Deckel (_a_) des Kastens hindurch und wird innen verknotet.

[Sidenote: Isoliermethode bei grösseren Induktoren.]

Für Apparate, die Funken von 15 _cm_ Länge und mehr liefern sollen, genügt es nicht, die sekundäre Wickelung in zwei oder vielleicht auch drei Spulen zu trennen, sondern wir müssen uns etwa 20 bis 30 einzelne ganz flache Spulen herstellen, die die Form von Scheiben mit einer Dicke von 0,5 bis 1 _cm_ und einen Durchmesser von 8 bis 16 _cm_ haben. Zum Wickeln der Scheiben müssen wir uns eine besondere Einrichtung herstellen. Zuerst fertigen wir auf der Drehbank eine Holzwalze, deren Durchmesser gleich dem der mit starkem Papier umwickelten primären Spule ist. Zwei Holzscheiben, die je auf einer Seite völlig eben sein müssen -- man stellt sie am besten auf der Drehbank her -- sind in der Mitte durchbohrt, so daß sie knapp passend auf die Holzwalze aufgeschoben werden können. Jetzt schneiden wir uns einen Kartonstreifen, der 5 _mm_ breit und so lang ist, daß seine Enden, wenn er um die Holzwalze herumgelegt wird, gerade zusammenstoßen. Mit einem Papierstreifen leimen wir die Enden des Kartons zusammen und achten darauf, daß dieser selbst nicht an der Walze kleben bleibt. Nun werden die beiden Scheiben von rechts und links auf die Walze geschoben, so daß der Kartonring zwischen sie zu liegen kommt; die Scheiben werden fest an ihn angepreßt und mit ein paar in die Walze geschlagenen Nägeln oder mit Klammern festgehalten. Vorher mußten wir jedoch noch in jede Scheibe möglichst nahe des mittleren großen Loches ein kleines von 1 bis 2 _mm_ Weite bohren. Bevor wir nun die zweite Scheibe auf die Holzwalze schieben, führen wir das Ende des aufzuwindenden Drahtes durch dieses kleine Loch, so daß ein Stück von etwa 10 _cm_ Länge herausragt und mit einem Reißnagel an der Holzwalze befestigt werden kann. Die Spulmaschine ist ähnlich herzustellen wie die auf Seite 165 abgebildete; die abgeänderte Einrichtung ist aus Abb. 145 zu erkennen, wo mit _a_ das Grundbrett, mit _b_ das Lagerbrett, das oben mit einem Einschnitt für die Holzwalze versehen ist, mit _c_ der Träger der Spule _d_, von der der Draht abgenommen wird, mit _e_ die Holzscheibe, und mit _f_ die an _d_ schleifende Bremsfeder bezeichnet ist. Eine Kurbel ist überflüssig, da wir die dicke Holzwalze bequem selbst anfassen und drehen können.

Wenn wir mit dem Bewickeln beginnen wollen, so stellen wir auf einen Spiritusbrenner ein Gefäß mit siedendem Paraffin hart neben die Spulmaschine und richten uns einen Pinsel her, der so schmal und lang ist, daß man mit ihm zwischen den beiden Holzscheiben bis auf die Holzwalze reichen kann. Mit diesem Pinsel tragen wir Paraffin auf den zwischen den Scheiben liegenden Ring auf, doch nicht zu viel, damit die Unterlage für die erste Wickelung nicht uneben wird. Jetzt beginnen wir mit dem Aufspulen des Drahtes. Jede Lage, die aus 20 bis 30 Windungen bestehen wird, soll mit einer dünnen Schicht von heißem Paraffin überstrichen werden. Nach jeweils fünf oder sechs Lagen, so lange die Windungen dem Kern noch nahe und somit klein sind, bei den mittleren Windungen nach je drei, bei den äußersten nach je einer Lage, schalten wir einen Streifen dünnen, paraffinierten Papiers ein.

Wie aus Abb. 150 zu ersehen ist, soll der Durchmesser der nach den Spulenenden zu liegenden Scheiben kleiner sein, als der der in der Mitte liegenden. Ist eine Spule fertig gewickelt, so wird zuletzt noch soviel Paraffin aufgestrichen, daß die oberste Drahtlage noch 1 _mm_ hoch überdeckt ist.

Sollten sich während des Bewickelns durch das Bestreichen mit Paraffin Unebenheiten einstellen und die einzelnen Windungen nicht mehr genau nebeneinander legen lassen, so braucht uns das weiter keine Sorge zu machen; wir wickeln dann regellos unter reichlicher Zugabe von Paraffin einige Lagen auf, winden einen paraffinierten Papierstreifen mehrmals darüber, wickeln wieder einige Lagen, schalten wieder Papier ein und so fort. Das sorgfältige, regelmäßige Wickeln hat nur den Vorteil einer geringen Raumersparnis, den wir mit einem recht beträchtlichen Zeitverlust ziemlich teuer bezahlen müssen. Bei schlecht isolierten Drähten, z. B. solchen, die nur einmal mit Baumwolle umsponnen sind, ist es freilich doch sehr zu empfehlen, die Bewickelung möglichst regelmäßig auszuführen, da sich sonst einige Kurzschlußstellen bilden und bei größerer Zahl dem Apparat recht schädlich werden könnten.

Nach Erkalten des letzten Paraffingusses werden die Holzscheiben entfernt. Sollte dies mit Schwierigkeiten verbunden sein, so kann man durch Beklopfen mit dem Hammer etwas nachhelfen. Dem Übelstande des Haftenbleibens können wir auch dadurch vorbeugen, daß wir die Innenseiten der Holzscheiben mit passenden, in Schellacklösung getränkten und gut getrockneten Papierscheiben belegen. An der Spule bleibt dann das Papier haften, während sich das Holz leicht löst; aber auch das Papier muß dann wieder sorgfältig, eventuell durch Befeuchten mit reinem Alkohol entfernt werden.

In dieser Weise werden alle Spulen hergestellt. Dabei ist aber auf eines besonders zu achten. Bei der einen Hälfte aller Drahtscheiben beginnen wir mit der ersten Windung auf der ~rechten~ Seite, lassen also das Drahtende zu dem kleinen Loch der ~rechten~ Scheibe heraussehen und hören mit der letzten Windung auf der ~linken~ Seite auf; diese Spulen werden im folgenden mit I bezeichnet. Bei den Spulen der anderen Hälfte, die mit II bezeichnet sind, beginnen wir ~links~ und hören ~rechts~ auf.

Es handelt sich nun darum, alle die einzelnen Spulen auf die primäre Rolle aufzuschieben und ihre Drahtenden in gute leitende Verbindung zu bringen. Wir legen je eine Spule I und eine Spule II so aufeinander (siehe Abb. 146), daß die inneren Drahtenden _a₁_ und _a₂_, die vorher vollständig von ihrer Isolierung befreit wurden, aufeinander zu liegen kommen; die Enden selbst führen wir, wie Abb. 147 zeigt, nach rechts zu dem Loche der Spule hinaus und drehen sie so weit ~fest~ zusammen, daß wir die Drahtscheiben nachher noch 3 bis 5 _mm_ voneinander entfernen können. Darauf wird der überschüssige Draht abgeschnitten, so daß die zusammengedrehten Enden, die noch verlötet werden müssen, nur ein kleines Stümpfchen bilden. Letzteres wird mit einem kleinen Tropfen Lötwasser, das völlig säurefrei sein muß -- man setze zur Vorsicht noch etwas Salmiaksalz zu -- versehen; ein kleines Stückchen Lötzinn, das wir papierdünn gehämmert haben, wird auf die Drahtenden gelegt und mit einem 3 bis 4 _mm_ dicken glühenden, auf Salmiak von der Oxydschicht gereinigten Kupferdraht berührt, worauf es zwischen den Drähten verfließt. Das verlötete Ende wird zwischen den Spulen so nach außen gerichtet, wie das aus Abb. 148 zu ersehen ist. In gleicher Weise werden sämtliche Spulen I und II miteinander verbunden, und dann die einzelnen Paare auf die primäre Rolle aufgeschoben, alle freien Drahtenden nach oben gerichtet. Jede der Spulen soll von der nächsten einen 3 bis 5 _mm_ breiten Abstand haben, und die dadurch entstehenden Hohlräume müssen mit Paraffin ausgegossen werden, nachdem die hölzernen Randscheiben in der oben beschriebenen Weise befestigt wurden (Seite 172).

Um diese Arbeit genau ausführen zu können, fertigen wir uns ein kammartiges Gebilde aus starkem Karton oder Pappendeckel (Abb. 149), dessen Zähne eine Breite von 5 _mm_ und eine Länge haben, die gleich dem Durchmesser der Drahtscheiben ist; die Zwischenräume zwischen den Zähnen sind gleich der Dicke der Drahtscheiben. Ferner richten wir uns einen Karton, der so groß ist, daß er, um die Rollen herumgelegt, an den hölzernen Randscheiben fest anliegt, aber oben nicht schließt, sondern einen zum Eingießen des Paraffins genügend breiten Spalt frei läßt. Bevor wir jedoch diesen Kartonmantel befestigen, legen wir die Zähne unseres Kammes zwischen die Drahtrollen, so daß alle genau in gleichem Abstande und parallel nebeneinander liegen. Dann erst wird der Karton herumgelegt und mit einer Schnur mehrfach fest umwickelt. Die Drahtenden müssen alle zu dem freigelassenen Spalt heraussehen. Jetzt kann der Kamm herausgenommen und das Paraffin eingegossen werden. Nach dem Erkalten des Gusses wird der Kartonmantel abgenommen, die freien Drahtenden werden verlötet und im übrigen wird verfahren, wie oben (Seite 172) schon beschrieben wurde.

Für größere Induktoren seien außer dem Gesagten noch einige besondere Winke gegeben. 1. Da das Verhältnis der sekundären Rollenlänge zur Länge des Eisenkernes mit der primären Wickelung nicht einerlei ist, so ist es ratsam, sich die im Verhältnis zur übrigen Arbeit kleine Mühe zu machen, etwa 3 bis 5 verschieden lange Primärrollen herzustellen. Die Sekundärspule wird dann am besten auf ein Hartgummi-, eventuell auch Glasrohr aufmontiert, in das die Primärspulen gerade hineinpassen. Die beste Wirkung wird ausprobiert. Ist dann die größte oder die kleinste Spule die beste, so machen wir uns noch eine größere resp. kleinere. Als Ausgang für die Bemessungen dienen die in Abb. 150 dargestellten Verhältnisse. (In Abb. 150 sind die einzelnen Scheiben der Deutlichkeit wegen dicker und daher in etwas geringerer Anzahl gezeichnet.) Als Ergänzung für die allgemeine Tabelle auf Seite 182 dienen die folgenden Angaben speziell für die oben beschriebene Wickelungsart. Endlich muß bei solchen Apparaten die Isolation noch sorgfältiger hergestellt werden. Als isolierende Masse genügt auch hier reines Paraffin; besser ist es, wenn man 4 Teile Kolophonium schmilzt und darin 4 Teile Bienenwachs und 2 Teile Guttapercha löst. An Stelle des oben beschriebenen Kartonmantels wird jetzt ein ganz geschlossener Blechmantel gelegt; die Längsnaht wird verlötet und gegen die Randscheibe mit Glaserkitt oder einer Mischung aus Asbest und Wasserglas abgedichtet. In dem Blechmantel müssen zwei Löcher vorgesehen sein; durch das eine wird die Isoliermasse eingegossen, wobei die Luft durch das andere Austritt findet. Ist der Raum, der in Abb. 150 schwarz angelegt ist, ganz ausgefüllt, so wird das eine Loch in dem Mantel mit einem Kork verschlossen; in das andere wird mit einem durchbohrten Kork ein Glasrohr angesetzt, das man mit einer Wasserstrahlsaugpumpe verbindet. Während man den Blechmantel möglichst ~gleichmäßig~ (durch eine größere Anzahl kleinerer Flämmchen) auf 115 bis 120° erhitzt, saugt man mit der Strahlpumpe die Luft ab. Das Verfahren soll 24 Stunden ununterbrochen fortdauern; es hat den Zweck, die ~sehr schädlichen~ Luftreste aus der Isoliermasse zu entfernen.

Die Klemmschrauben, an die die Drahtenden der sekundären Wickelung geführt werden, dürfen keine Kanten, sondern müssen möglichst runde Formen haben, da, wie wir im ersten Kapitel schon sahen, hochgespannte Elektrizität aus Spitzen und scharfen Kanten leicht ausströmt (siehe Seite 44). Bei den größeren Apparaten ist es auch vorteilhaft, die Klemmen nicht auf die Randscheiben aufzuschrauben, sondern auf zwei Glassäulen zu befestigen, die wir neben der Induktorrolle in das Grundbrett eingelassen haben.

Ferner ist es vorteilhaft, auf dem Apparat noch einen Kommutator anzubringen; wir können ihn wie den auf Seite 101 beschriebenen herstellen. Geeigneter ist der im folgenden beschriebene Stromwender, der zugleich auch als Ausschalter dient. Eine Holzwalze _a_ (Abb. 151 und 152) wird der Länge nach durchbohrt; zwei Achsenhälften _b_ werden von rechts und links in die Bohrung hineingeschoben, dürfen aber einander innen nicht berühren. Wie sie befestigt werden, geht aus Abb. 153 hervor: wir löten an _b_ ein Messingscheibchen _c_ an, das an _a_ angeschraubt wird. Die eine Achsenhälfte (_b₂_) wird am Ende quer durchbohrt, und in dem Loch wird der dünnere Messingstift _f_, der als Griff dient, angelötet. Nun werden an _a_ auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten die Kupferblechstreifen _d_ angeschraubt; der Streifen _d₁_ wird mit _b₁_ und _b₂_ mit _d₂_ in leitende Verbindung gebracht. Die Lagerträger _e_ verfertigen wir aus starkem Messingblech und die Lager selbst, welche hier nicht geölt werden dürfen, in der bekannten Weise (Seite 22). Zwei kupferne Schleiffedern _g_ werden so auf dem Grundbrett angeschraubt, daß sie rechts und links an der Walze _a_ schleifen. Jetzt verbinden wir _e₁_ mit der Kontaktspitze des Unterbrechers und _e₂_ mit dem freien Ende der primären Wickelung durch dicke Kupferdrähte oder Kupferblechstreifen. Die Verbindungsstellen sind zu verlöten. Auf den Federstreifen _e₁_ und _e₂_ ist je eine Klemmschraube (α und β) anzulöten. Steht nun die Walze _a_ wie in Abb. 151, so tritt der Strom bei α ein und geht durch _d₁_, _b₁_ nach _e₁_, durch den Unterbrecher in den Apparat und kommt durch _e₂_, _b₂_, _d₂_ und β zurück. Drehe ich _a_ um 90°, so ist der Strom ausgeschaltet; drehen wir in der gleichen Richtung nochmals um 90°, so geht der Strom von α zuerst nach _d₂_, _e₂_ und kommt durch _e₁_, _d₁_ nach β zurück, durchfließt also den Apparat in umgekehrter Richtung wie vorhin.

[Sidenote: Drahtmasse für Induktionsapparate.]

Bei einfachen Elektrisiermaschinen brauchen wir uns an keine bestimmten Verhältnisse der Bewickelungen zu halten; es gilt hier ganz allgemein: primäre Spule aus wenig Windungen eines dicken Drahtes, sekundäre Spule aus viel Windungen eines dünnen Drahtes.

Bei der Herstellung von Funkeninduktoren halte man sich an die folgenden Tabellen Seite 182 und 183.

[Sidenote: Unterbrecher.]

Bei kleineren Apparaten bis zu 4 _cm_ Funkenlänge reicht der gewöhnliche Unterbrecher aus. Auch für größere Induktoren, bis zu 15 _cm_ Funkenlänge, genügt diese Konstruktion, nur müssen dann die Kontaktteile des Unterbrechers aus ziemlich starken Platinstücken bestehen. Auch können wir, da bei den dicken Induktorrollen der Eisenkern ziemlich hoch liegt, die Feder des Hammers senkrecht stellen, wie aus Abb. 154 hervorgeht: _K_ bezeichnet den Eisenkern, _H_ den Hammer, _P_ den Platinkontakt, _F_ die Feder, die durch die Stellschraube _S_ mehr oder weniger gegen die Spule hineingedrückt werden kann, welcher Umstand es ermöglicht, die Schnelligkeit der Unterbrechungen etwas zu regeln. Man mache den Eisenkern _H_ möglichst leicht und den Hebel _c_ kurz.

Maße für einfachere Funkeninduktoren

Funkenlänge|| Primäre Rolle || || || || Drahtstärke | Zahl der || || | Lagen || mm || mm | || ------------||-------------|----------|| 1 bis 10 || 0,8 bis 1 | 2 || 10 bis 50 || 1 bis 1,3 | 2 oder 3 || 50 bis 100 || 1,3 bis 1,7 | 3 || || | || 100 bis 200|| 1,7 bis 2,2 | 3 oder 4 || || | ||