Part 1

MONOGRAPHIEN DES KUNSTGEWERBES

HERAUSGEGEBEN VON

JEAN LOUIS SPONSEL

IV.

TECHNIK DER BRONZEPLASTIK

VON

HERMANN LÜER

MIT 144 ABBILDUNGEN

DRITTES TAUSEND

VERLAG VON HERMANN SEEMANN NACHFOLGER IN LEIPZIG Alle Rechte vom Verleger vorbehalten.

Gedruckt bei E. Haberland in Leipzig-R.

Einführung.

Auch bei den grössten Erzgusswerken fragt heute niemand mehr darnach, wer es verstand, den in leicht vergänglichen Stoffen ausgeführten Modellen im widerspenstigen Metalle ewige Dauer und damit erst den rechten Wert zu verleihen. Nur des Meisters Namen kennt man, der im bildsamen Thon oder Wachs das Vorbild schuf.

Die öffentliche Meinung hat sich in diesem Punkte sehr geändert. Noch im Jahre 1766 schrieb man die folgenden bezeichnenden Worte[1]: »Das Modell wird bloss von Wachs poussiret, und obwohl es an sich künstlich seyn kan, so gehöret es doch für den Bildhauer, davon jeder im stande ist, eines zu machen, nicht aber für den Giesser, davon sich nicht ein jeder, am wenigsten in Frankreich, an ein Riesenmässiges Bild wagen wird.«

[1] Schaupl. der Natur. Frankf. u. Leipzig 1766, Bd. VII.

Diese Aeusserung ist weder richtig, soweit sie Frankreich anbetrifft, noch zeugt sie von hohem künstlerischen Sinne, doch als ein Dokument für die Anschauungsweise jener Zeit ist sie von hoher Bedeutung. Wir können es kaum verstehen, wie es möglich war, dass der Name des Bildhauers, der das Modell schuf zu dem gewaltigen Reiterbild des Grossen Kurfürsten in Berlin, lange Zeit vergessen war, während der Name des Giessmeisters, dem es gelungen war, das Denkmal in Erz zu giessen, in aller Munde war. Wir begreifen es nicht, wie man den grossen Bildner fast leer ausgehen, dem Erzgiesser goldene Ehrenketten verleihen und sein Bild von Staats wegen in Kupfer stechen lassen konnte.

Schwer mag es sein, in solchen Fragen völlig gerecht zu urteilen, unser freier Blick ist gar zu leicht beengt; über die Schranken, die uns unsere Zeit gezogen, vermögen wir nicht hinwegzusehen. Doch solche Erfahrungen geben zu denken; auch das völlige Nichtbeachten eines hervorragenden handwerklichen Könnens ist ungerechtfertigt. Die schwierigsten technischen Aufgaben werden heute spielend gelöst, man würdigt sie nicht mehr. Wir leiden unter einem Specialistentum, und mehr als ein enges uns zugewiesenes Gebiet des Könnens und Wissens vermögen wir kaum noch zu begreifen und zu beurteilen. Noch vor wenigen Jahrhunderten war das anders, gerade auch auf dem Gebiete der Kunst; der Künstler war in höherem Masse wie heutzutage auch Handwerker und der Handwerker mehr Künstler. Und für das Gebiet der hier zu betrachtenden Metallplastik lässt sich zum wenigsten bis ins 17. Jahrhundert nachweisen, dass zumeist die erfindenden Meister auch die Ausführung ihrer Werke in Bronzeguss technisch leiteten. Ein ungerecht einseitiges Urteil über solche Schöpfungen war schon aus dem Grunde in früheren Jahrhunderten kaum möglich.

Um der altehrwürdigen Kunstgiesserei wieder zu dem Ansehen zu verhelfen, das ihr zweifellos gebührt, möge sie in ihrer technischen Entwicklung, so weit sie zurückzuverfolgen ist, mit bevorzugter Berücksichtigung der letzten Jahrhunderte, ein wenig eingehender behandelt werden.

Nur wie bei der Herstellung der bedeutsamsten, d. h. besonders bei den durch ihre Grösse und die Art ihrer Aufstellung bekanntesten Werken in den verschiedenen Zeiten verfahren wurde, soll in der vorliegenden Schrift zu zeigen versucht werden. Das fast ausschliesslich zu berücksichtigende Metall sollen das Kupfer und seine als Erz oder Bronze bezeichneten Mischungen sein.

Die Eigenschaft der Metalle, in giessbar flüssigem Zustande in Formen gefüllt werden zu können, und in deren Höhlungen zu erstarren, ist für die Plastik von weit grösserer Wichtigkeit als die Dehnbarkeit, die es erlaubt, auch mittels Hämmer und anderer Werkzeuge das Metall in kaltem Zustande in gewünschte Formen zu bringen. Die Formung durch den Guss wird den weitesten Raum in dieser Schrift einnehmen müssen.

Ohne Zusatz anderer Metalle, unlegiert, ist das Kupfer zum Giessen wenig brauchbar, in um so höherem Masse aber geeignet, durch Hämmer bearbeitet zu werden. Vorzüglich giessbar wird das Kupfer dann, wenn man es mischt mit Zinn, Zink, Blei und anderen, bisweilen in geringeren Mengen beigefügten Metallen. Die Mischungsverhältnisse bei der Bronze für den Bildguss waren zu allen Zeiten sehr schwankend. Die antiken Bronzen enthalten Zink fast gar nicht, durchgehends aber einen starken Zinnzusatz und nicht selten grössere Beimengungen von Blei. Die Bronzen der neueren Zeit enthalten sehr wenig Blei, bisweilen auch wenig Zinn, dagegen ist der Zinkgehalt oft sehr hoch.

Der Guss einfachster und kleiner Gegenstände erfordert nur geringe Vorbereitungen: einen einfachen Ofen, ein Schmelzgefäss und die Form. Am meisten von Interesse ist die Form.

Die einfachste Form für einen massiven Gegenstand erhält man, wenn man eine Vertiefung in der Gestalt des gewünschten Gussstückes in einen festen feuerbeständigen Stoff, z. B. in Stein gräbt. Wenn das Gussstück nicht auf der einen Seite eben ist, muss die Form aus zwei Teilen bestehen, die genau auf einander passen, und die beiderseitigen Erhöhungen des Gussstückes in zweckmässiger Verteilung vertieft enthalten. Durch eine Oeffnung kann dann das flüssige Metall eingefüllt werden.

Müheloser herstellbar ist eine Form in Sand. In geeignetem, nicht zu lockeren Sande kann die Form durch Abdruck eines vorhandenen Modelles gewonnen werden. Um einen scharfen Abdruck zu erhalten, muss der Sand zunächst festgestampft werden; man füllt ihn deshalb z. B. in einen Kasten. Einerseits ebene Gussstücke können dann ohne weiteres in der im Sande eingedrückten offenen Vertiefung gegossen werden (sogenannter Herdguss). Bei jedem nicht einerseits flachen Gegenstande muss eine Teilform hergestellt werden. Soll z. B. eine Kugel gegossen werden, dann drückt man das Modell zunächst zur Hälfte in den Sand des Formkastens ein, setzt dann einen gleichen oben offenen Formkasten (Rahmen) darüber, der mittels Zapfen oder dergleichen seine Lage behält, füllt auch ihn mit Sand und stampft diesen über dem oberen Teile des Modells fest. Da man vorher die Oberfläche des Sandes im unteren Kasten mit Holzkohlenstaub eingepudert hatte, kann man nun den oberen Kasten mitsamt dem Sande, der sich darin hält, abheben. Dann kann man das Modell entfernen und von der Formhöhlung aus in dem Sande eine Rinne zu einem Einschnitte in der Kastenwandung ausheben. Nachdem man darauf die beiden Kästen wieder aufeinandergelegt und sie durch irgendwelche Vorkehrungen fest aneinander gepresst hat, kann man das Metall hineingiessen.

Schon aus Ersparnisrücksichten ist es aber im allgemeinen geboten, die Gussstücke hohl herzustellen, zu dem Zwecke bringt man in die Hohlform einen »Kern«. Dieser Kern muss die Form des Modells haben, aber um so viel kleiner als dieses sein, wie die gewünschte Metallstärke betragen soll. Der Kern muss unverrückbar in der Form befestigt werden, man kann z. B. Metallstäbchen hindurchschieben, die zwischen den Teilflächen der Form gehalten werden. Der Kern wird dann von dem Metall umschlossen, nötigenfalls kann er durch ein später in die Metallwandung gebohrtes Loch herausgekratzt werden.

Der Formkasten kann erspart werden, wenn statt des Sandes Lehm verwendet wird, der im Feuer hart zu brennen ist. Man verfährt im übrigen ähnlich wie vorher. Das Modell wird zuerst auf der einen Seite mit Lehm umkleidet, und dieser Formteil getrocknet, dann wird mit der anderen Seite gleichartig verfahren. Wenn die Formhälften gut aufeinander gepasst und mit Lagemarken versehen sind, die ein richtiges Zusammensetzen ermöglichen, werden, nachdem das Modell herausgenommen ist, beide Teile gebrannt. Durch eine vorher eingeschnittene Rinne kann das Metall eingefüllt werden. Der Kern für einen Hohlguss kann in derselben Weise wie vorher hergestellt werden.

Schliesslich ist noch ein Formverfahren dem Princip nach hier zu besprechen, das in der Geschichte des Kunstgusses die bei weitem wichtigste Stellung einnimmt, das sogenannte Wachsausschmelzverfahren.

Eine ganz beliebig geformte Wachsmasse kann mit Lehm umgeben werden, in dem eine Oeffnung hergestellt ist. Wird dann diese, das Wachs einschliessende Lehmmasse getrocknet und weiter erwärmt, so wird das Wachs aus der Oeffnung ausfliessen und ein Hohlraum entstehen, der genau die Form der Wachsmasse aufweist. In die so hergestellte, schliesslich noch hart gebrannte Form kann flüssiges Metall gegossen werden. Wird nach dem Erkalten des Metalles der Lehmmantel zerschlagen, dann erhält man einen Metallkörper genau von der Form, die vorher das Wachs zeigte.

Dieses mannigfach zu variierende Princip: beliebig geformte, durch Guss herzustellende Metallgegenstände in Wachs vorzubilden und eine völlig geschlossene, d. h. ungeteilte, nahtlose Form darüber zu nehmen, hat man bereits vor Jahrtausenden zu benutzen gewusst.

Wie die hier aufgeführten Formverfahren bei bestimmten künstlerischen Aufgaben in verschiedenen Zeiten angewendet sind und welche Vorkehrungen bei grossen und kompliciert gestalteten Modellen getroffen worden sind, wird später eingehend zu erörtern sein.

Weit weniger umständliche Vorbereitungen erfordert die Formung der Metalle auf kaltem Wege durch »Treiben«. Die Bronze kommt dafür nicht in Frage, sie ist zu spröde; in erster Linie ist das Kupfer und zwar in möglichster Reinheit, daneben auch Gold und Silber von Wichtigkeit.

Die Treibtechnik beruht darauf, dass eine Metallplatte sich an Stellen, die durch Hämmer oder andere Werkzeuge verdünnt worden sind, aufbeult, weil eben jede Verdünnung eine Ausdehnung zur Folge hat. Durch geeignete Anwendung der Werkzeuge können nun diese Beulen in eine gewünschte Richtung geleitet und durch geringere oder stärkere Bearbeitung in der nötigen Höhe oder Tiefe nach aussen oder innen getrieben werden. Ueber Einzelheiten wird später zu reden sein.

Die wichtigsten Werkzeuge bei der Treibarbeit sind Hämmer aus Holz und Metall mit ebenen und runden Flächen in verschiedenen Grössen. Da das Metall durch die Bearbeitung dicht und spröde wird, ist ein Ofen notwendig, in dem nach Bedarf die Arbeitsstücke ausgeglüht werden, wodurch das Metall wieder die nötige Dehnbarkeit erhält. Zur letzten Durcharbeitung werden kleine Meissel in den verschiedensten Formen -- die Punzen -- verwendet.

Schliesslich wird auch die Herstellung metallplastischer Werke auf galvanischem Wege kurz zu besprechen sein. Die notwendigen technischen Angaben darüber finden sich am Schlusse des Bandes.

I. Die Giesserwerkstatt.

Ehe die verschiedenen Formungsverfahren in ihrer Entwicklung und Anwendung genauer betrachtet werden, soll über die zu allen Zeiten nur wenig veränderten wichtigsten Einrichtungen der Giessereiwerkstätten und diejenigen Arbeiten kurz voraus berichtet werden, die die Metallplastiker neben der Herstellung der Formen vor allem beschäftigt haben.

Das wichtigste Ausstattungsstück einer Giesserei ist der =Schmelzofen=.

Die Einrichtung dieses Ofens hängt besonders ab von der Grösse der Werke, die gegossen werden sollen. Man unterscheidet Tiegelöfen und Flammöfen. Dem Princip nach die älteren sind gewiss die ersteren, doch dürften auch die Flammöfen seit Jahrtausenden bekannt und bei umfangreichen Werken verwendet worden sein.

Der Tiegelofen (Abb. 1) ist ein aus feuerfesten Steinen aufgemauerter Schacht von quadratischem oder rundem Querschnitt, der in gewisser Höhe durch einen Rost in einen oberen Raum für den Tiegel und die Feuerung und in einen unteren Raum für die durchfallende Asche geteilt wird. Der Feuerraum ist oben durch einen Kanal mit der Esse verbunden und durch einen abhebbaren Deckel verschlossen. Der Deckel wird entfernt, wenn Feuerungsmaterial nachgefüllt werden muss, eine verschliessbare Oeffnung in der Mitte des Deckels gestattet die Beobachtung des in dem Tiegel befindlichen Metalles, des Schmelzgutes. Der untere Raum gestattet durch eine weite Oeffnung das Einströmen der Luft und die Entfernung der Asche.

Wenn das Metall im Tiegel geschmolzen ist, wird dieser mit Hilfe einer geeigneten, ihn rings umfassenden Zange herausgehoben und das flüssige Metall in die bereit stehende Form gefüllt.

Bei den Flammöfen werden Tiegel nicht verwendet. Die Flammöfen bestehen im wesentlichen aus dem Feuerraum mit dem Aschenfall darunter und dem Herde, der unmittelbar für die Aufnahme des zu schmelzenden Metalles eingerichtet ist. In der Abbildung 2 ist a der Feuerraum, er ist durch einen Rost von dem Aschenfall c getrennt, und nach oben hin mit einer verschliessbaren Oeffnung d versehen, durch die die Beaufsichtigung des Feuers erfolgen und neues Feuerungsmaterial zugeführt werden kann. Die Sohle des Schmelzherdes b von kreisrunder Grundfläche, ist geneigt und an der tiefsten Stelle mit einer nach aussen führenden kleinen Oeffnung, dem Stichloch g, versehen, das durch einen Lehmstöpsel zu verschliessen ist. An der Seitenwandung befindet sich eine Thür e, durch die das Metall in den Herdraum gebracht werden kann. Kleinere seitliche Oeffnungen, die Pfeifen f, f führen die Feuergase ins Freie. Herd und Feuerraum stehen durch das Flammloch, den Schwalch, in Verbindung. Nachdem der Ofen nun angewärmt und das Metall eingeführt und in der Nähe des Flammloches aufgehäuft ist, wird es durch die unmittelbare Berührung der durch das Flammloch einströmenden Heizgase verflüssigt. Die Pfeifen sind durch Schieber verschliessbar und je nach Bedarf können die Gase mehr nach der einen oder anderen Seite gelenkt werden. Der Abgang des Metalles durch Oxydation ist bei dieser Schmelzung sehr bedeutend, insbesondere bei den Zusatzmetallen Zinn, Zink und Blei, die deshalb erst in den Ofen gebracht werden, nachdem das Kupfer bereits geschmolzen ist. Das flüssige Metall sammelt sich an der tiefsten Stelle des Herdes am Stichloch. Sobald mit Hilfe einer eisernen Stange aus diesem der Lehmstöpsel entfernt ist, wird das Metall ausströmen, und kann in einer Rinne in die bereit stehende Form gelenkt werden.

Sind nun, wie sich später zeigen wird, Nachrichten über die Formverfahren der Vergangenheit, abgesehen etwa von den letzten Jahrhunderten, nur spärlich erhalten, so lassen uns die Schriftsteller über die Einrichtung der Oefen fast ganz im Stich.

Ueber die Schmelzöfen des Altertums geben schriftliche Quellen keine Auskunft, und die erhaltenen vereinfachten bildlichen Darstellungen lassen die innere Einrichtung auch nicht erkennen. Man darf, wie schon gesagt wurde, annehmen, dass man sich bereits seit Jahrtausenden der Flammöfen bedient hat, denn selbst wenn man die grossartigen Gusswerke, von denen uns die Litteratur des Altertums berichtet, in vielen Teilen hergestellt hat, werden Tiegel kaum ausgereicht haben, um die Menge des Schmelzgutes gleichzeitig zu verflüssigen. Auch über die Art der Oefen, die bei den gewaltigen niederdeutschen Gusswerken des Mittelalters Verwendung gefunden haben, erhalten wir die erwünschte Auskunft nicht. Wir sind jedoch in dem glücklichen Besitze eines Kunstbuches, von dem jetzt mit Sicherheit feststehen dürfte, dass es zum mindesten nicht lange nach dem Tode des grossen Künstler-Bischofs Bernward von Hildesheim niedergeschrieben wurde; in diesem finden wir den besten Aufschluss über das kunsttechnische Können der Zeit um 1100.

Die »Schedula diversarum artium«, als deren Verfasser sich der Presbyter Theophilus unterzeichnet, ist auch für die Form- und Giessverfahren des deutschen Mittelalters das unschätzbarste Dokument, das wir besitzen. Allein, ob die Gusswerke, über deren Herstellung sich jener deutsche Mönch aufs eingehendste auslässt, nur gedacht waren für bescheidenere Anforderungen, ob er es bei der Beschreibung des Glockengusses nicht für notwendig erachtete, auch davon zu sprechen, wie man das Metall für eine über das gewöhnliche Mass hinausgehende Glocke schmelzen sollte, er giebt uns nur Auskunft über die Verflüssigung der »Glockenspeise« in Tiegeln. Der Tiegelofen des Theophilus weicht wesentlich von dem oben beschriebenen ab; die Erhitzung des Metalles erfolgt von oben nach unten, und nicht durch die Tiegelwandung. Die Oefen des Theophilus nehmen eine Mittelstellung zwischen Tiegel- und Flammöfen ein. Theophilus sagt[2]: »... nimm einen eisernen Topf mit rundem Boden, bloss zu diesem Behufe eingerichtet, welcher beiderseits zwei eiserne Henkel habe, oder wenn es eine sehr grosse Glocke wird, zwei oder drei und beschmiere dieselben innen und aussen mit tüchtig gemahlenem Thon ein-, zwei- und dreimal, bis er fingerdick aufgetragen sei und stelle sie auf zwei Seiten gegenüber, dass man dazwischen gehen kann. Unter dieselbe gieb gewöhnliche Erde und schlage um dieselben an zwei Orten, oder wenn nötig an dreien, kleine Pflöcke ein, woselbst die Blasebälge angesetzt werden sollen; hier ramme zwei gleich breite Pflöcke kräftig ein, lasse zwischen ihnen eine Oeffnung dem Topfrande gegenüber, so dass der Wind durchkomme, setze in die einzelnen Löcher dünne und gebogene Eisen, so dass die Röhren der Bälge darauf fest ruhen. Dann mache mit Steinen und Thon über dem Topf rundumher einen Ofen, anderthalb Fuss hoch, und beschmiere ihn innen gleichmässig mit demselben Thon, und so bringe die brennenden Kohlen herbei. Hast du es mit jedem einzelnen Topfe so gemacht, so schaffe die Bälge samt ihren Vorrichtungen, in denen sie sicher stehen, herzu, zwei zu jeglicher Oeffnung, und zu jedem Blasebalge bestelle zwei kräftige Männer.... Nach diesem wäge alles Erz, das du besitzest, oder es seien vier Teile Kupfer und als fünfter Teil Zinn, und verteile für die einzelnen Töpfe deine Partien nach dem, was sie fassen.... Dann nimm das Kupfer ohne das Zinn und mische es, indem du reichlich Kohlen zugiebst; hast du auch reichlich glühende Kohlen beigeschafft, so mache die Blasbälge blasen, erst wenig, dann mehr und mehr. Sobald du eine grüne Flamme aufsteigen siehst, beginnt das Kupfer bereits zu schmelzen, alsbald legst du reichlich Kohlen zu.« Inzwischen hat sich der Giesser, wie Theophilus angiebt, auch noch mit der Form zu schaffen zu machen, schliesslich, sagt er: »rühre das Kupfer mit einem langen und dürren Holze, und wenn du merkst, dass es gänzlich flüssig geworden, so füge das Zinn hinzu, rühre wieder fleissig, damit sie sich gut mischen; nachdem der Ofen im Umfange zerbrochen worden, stecke zwei starke und lange Hölzer in die Henkel des Topfes, rufe ernste und in dieser Kunst erfahrene Männer zur Stelle, lasse sie ihn aufheben und mit aller Vorsicht zur Form tragen, dann, nachdem die Kohlen und die Asche hinausgeschafft sind, lege ein Seihetuch auf und lasse sie langsam hineingegossen werden.« Ueber manche Einzelheiten bleibt uns der kunstgeübte Mönch die Antwort schuldig, doch ist im ganzen die in Abbildung 3 gegebene Konstruktion des Ofens klar, weitere Erklärungen dürften kaum notwendig sein.

[2] Vgl. Uebersetzung von A. Ilg in den Quellenschriften zur Kunstgeschichte. VII. Wien 1874. (Uebersetzung an einigen Stellen berichtigt.)

Um sich die Mühe des Tragens und vielfachen Giessens zu ersparen, empfiehlt Theophilus: »verschaffe dir einen sehr grossen Topf, welcher einen flachen Boden habe, mache ihm an der Seite in diesem Boden eine Oeffnung und bedecke ihn innen und aussen mit Thon wie oben. Ist das gethan, so stelle ihn nicht weiter von der Form als fünf Fuss auf, schlage rings Pflöcke ein und setze das Kohlenfeuer in Stand. Sobald es glüht, verstopfe das Loch mit Thon, welches gegen die Form gerichtet ist, stelle vier Hölzer auf und mache im Umkreise die Pflöcke wie oben. Wenn dann das Kupfer mit den Kohlen und dem Feuer dazu gebracht ist, so wende die drei Reihen Bälge an und lasse kräftig blasen.« Dann wird die Gussrinne, in der das Metall zur Form fliessen soll, wie folgt beschrieben: »... habe ein trockenes so langes Holz, dass es von der Topföffnung bis zu der Form reiche, dessen Krümmung (Rinne) weit sei. Hast du diese auf allen Seiten mit Thon bedeckt, namentlich oben, so grabe sie ein, bis sie mit dem Erdboden gleich steht, doch beim Topfe etwas höher und gieb brennende Kohlen darauf (um vorzuwärmen, damit das Metall beim Ausfliessen nicht erstarrt). Alsbald wird das Zinn zugegeben und das Kupfer, wie oben mit dem gekrümmten Eisen, welches an einem Holz stark befestigt sei, gerührt, dann öffne das Loch, und indem die Beistehenden zwei Seihetücher halten (damit nicht Asche und dergleichen mit in die Form gelangen kann), lasse fliessen.«

Von einer Ummauerung dieser zweiten Ofenart spricht der Verfasser der Schedula wohl als von etwas Selbstverständlichem nicht. Die Feuerung wird offenbar auch hier auf das zu schmelzende Metall gebracht. Der Gedanke, statt der eisernen Schmelzpfanne einen gemauerten überwölbten Herd zu verwenden, ist zu naheliegend, und obschon Theophilus davon nicht spricht, möchte man doch annehmen, dass auch diese Art des Flammofens mit daranschliessendem Feuerraum im Mittelalter bekannt gewesen ist.

Ueber die Bronzeschmelzöfen des 16. Jahrhunderts sind wir sehr genau unterrichtet. Biringuccio giebt in seiner im Jahre 1540 erschienenen »Pirotechnia«[3] an der Hand zahlreicher Abbildungen eingehende Nachrichten über die verschiedensten damals gebräuchlichen Oefen und Benvenuto Cellini beschreibt in seinen 1568 erschienenen »Trattati«[4] sehr verständlich die Art der Flammöfen, deren er sich bei seinen grossen Gusswerken bediente.

[3] Im Auszuge übersetzt in Beck, Geschichte des Eisens Bd. II, 1.

[4] Abhandlungen über die Goldschmiedekunst und die Skulptur von Benv. Cellini. Uebersetzung von J. Brinckmann. Leipzig 1867.

Die Tiegelöfen Biringuccios gleichen im grossen und ganzen noch den von Theophilus beschriebenen, und die Flammöfen denen, die oben erläutert wurden. Nur einige die Flammöfen betreffende Punkte, die in Biringuccios Beschreibung von Interesse sind, mögen hier hervorgehoben werden. Wenn es sich um die Ausführung besonders umfangreicher Gusswerke handelt, sagt er: »es könnte sein, dass die erforderliche Metallmasse so gross wäre, dass ihr es nicht für gut halten würdet, euch einem einzigen Ofen anzuvertrauen, sondern es machen würdet, wie Leonardo da Vinci, der ausgezeichnete Bildhauer, welcher den grossen Koloss eines Pferdes, das er für den Herzog von Mailand zu machen hatte, aus drei Oefen auf einmal goss. Das Gleiche habe ich gehört von einem Glockengiesser in Flandern, welcher, als er sein Metall schmelzen wollte, dies in zwei Oefen thun musste, da es ihm mit einem das erste Mal nicht gelang. Doch kann ich nicht glauben, dass einem, der die Menge des Feuers zu der Menge des Materials richtig bemisst, im grossen wie im kleinen dies nicht gelingen sollte. Ich sage zwar nicht, dass, wenn ich so etwas zu machen hätte, ich mir anmassen würde, das zu wissen, was andere nicht wissen, aber soweit es den Feuerkanal und den Feuerraum anbelangt, so würde ich denselben so gross machen, dass ihm die Flammen nicht fehlen würden. Um es aber noch besser zu machen, würde ich deren zwei anlegen, so dass jeder für sich eine Flamme nach dem Schmelzraum bringe, in der Weise, dass sie beim Eintritte in das Innere voneinander getrennt wären, dann aber sich verbänden und eins würden. Denn ich weiss wohl, dass, wenn die Kanäle sich begegnen würden, die Flammen sich beeinträchtigen und in ihrem Laufe, um auf die Bronze zu schlagen, sich hindern würden dadurch, dass sie sich einander vertrieben.«

Die hier vorgeschlagene Verdoppelung des Feuerraumes scheint, wenn überhaupt, doch höchst selten ausgeführt zu sein; in jüngeren Berichten ist nie die Rede davon.

Biringuccio beschreibt dann ausser dem Flammofen mit kreisrundem Schmelzherd auch solche mit ovalem Boden, die, wie er sagt, nach der Meinung anderer besser seien, was die neuere Technik im Princip übrigens bestätigt hat.