Part 5

Außerdem wurden noch 19 Papiere der Klassen 3a-4b, herrührend aus 10 verschiedenen Fabriken, zum Vergleich herangezogen, welche im Widerstand gegen Zerknittern hinter den für die jeweiligen Klassen verlangten Werten um 1-2 Stufen zurückbleiben.

Das Kniffen der Streifen wurde mit einer 7500 g schweren Rolle von 150 mm Durchmesser in der vorher geschilderten Weise ausgeführt. (Kniffen und Gegenkniffen durch je einmaliges Überführen der Rolle.)

Die Länge betrug bei allen Streifen 180 mm, die Breite 15 mm. Sämtliche Versuche wurden bei Zimmerwärme und einer Luftfeuchtigkeit von 65% ausgeführt.

Die bei der Prüfung erhaltenen Werte[19] zeigten zunächst folgendes:

1. +Sowohl in der Maschinenrichtung als auch in der Querrichtung ist der Dehnungs-Falzverlust größer als der Festigkeits-Falzverlust.+

2. +Der+ =Festigkeits-Falzverlust= +ist in der Maschinenrichtung größer als in der Querrichtung.+

3. +Der+ =Dehnungs-Falzverlust= +ist in den meisten Fällen in der Maschinenrichtung größer als in der Querrichtung.+

Die aus der Maschinenrichtung entnommenen Streifen erleiden also durch das Falzen eine größere Einbuße in ihrer Festigkeit als die Querstreifen; diese Tatsache findet wohl in der Lagerung der Fasern ihre Erklärung. Die Anzahl der Fasern, welche mehr oder weniger parallel zur Maschinenrichtung liegen, ist größer als die der quer hierzu liegenden; demgemäß werden beim Falzen der Streifen aus der Maschinenrichtung mehr Fasern geknickt (und hierdurch geschwächt) als bei den Querstreifen.

Bildet man unter Zugrundelegung der mittleren Falzverluste Gruppen von 5 zu 5% und stellt diesen gegenüber die bei den verschiedenen Papieren durch Handknitterung ermittelten Widerstandsstufen, so ergibt sich nachstehende Übersicht:

I. +Festigkeits-Falzverluste.+

===========+===================================================== | Anzahl der Papiere mit dem Widerstandsgrad: Falzverlust+------+-----------+--------+----+----+--------------- in % | | |ziemlich| |sehr|außerordentlich |gering|mittelmäßig| groß |groß|groß| groß ===========+======+===========+========+====+====+=============== 0- 5,9 | -- | -- | -- | -- | 1 | 1 6-10,9 | -- | -- | 4 | -- | 2 | 2 11-15,9 | -- | 1 | 3 | 1 | 3 | -- 16-20,9 | -- | 3 | 9 | 5 | 3 | 2 21-25,9 | -- | -- | 5 | 5 | 4 | -- 26-30,9 | 2 | 1 | 3 | 8 | 3 | -- 31-35,9 | -- | 2 | 2 | -- | 1 | -- 36-40,9 | -- | 2 | -- | -- | -- | -- 41-45,9 | 2 | 2 | 1 | -- | -- | -- 46-50,9 | 1 | -- | 1 | -- | -- | --

II. +Dehnungs-Falzverluste.+

===========+===================================================== | Anzahl der Papiere mit dem Widerstandsgrad: Falzverlust+------+-----------+--------+----+----+--------------- in % | | |ziemlich| |sehr|außerordentlich |gering|mittelmäßig| groß |groß|groß| groß ===========+======+===========+========+====+====+=============== 0- 5,9 | -- | -- | -- | -- | -- | -- 6-10,9 | -- | -- | -- | -- | -- | -- 11-15,9 | -- | -- | -- | -- | 1 | -- 16-20,9 | -- | -- | 1 | -- | 3 | 2 21-25,9 | -- | -- | 1 | -- | 2 | -- 26-30,9 | -- | -- | 2 | 1 | 2 | 1 31-35,9 | -- | 1 | 1 | 1 | 3 | 1 36-40,9 | -- | -- | 2 | 4 | 2 | 1 41-45,9 | -- | -- | 4 | 5 | 1 | -- 46-50,9 | 2 | 1 | 5 | 3 | 2 | -- 51-55,9 | -- | 2 | 3 | 1 | 2 | -- 56-60,9 | 1 | -- | 3 | 2 | -- | -- 61-65,9 | -- | 1 | 4 | 1 | 1 | -- 66-70,9 | 1 | 5 | -- | -- | -- | -- 71-75,9 | 1 | 1 | -- | 1 | -- | -- 76-80,9 | -- | -- | 2 | -- | -- | --

Die Zusammenstellung zeigt, daß zwar im +allgemeinen+ mit wachsendem Widerstand gegen Zerknittern der Falzverlust abnimmt, daß aber anderseits bei demselben Knittergrad die Falzverluste beträchtlich schwanken, und ferner, daß bei annähernd gleichem Falzverlust ganz erhebliche Unterschiede im Widerstand gegen Zerknittern vorkommen.

Unterschiede in der Handknitterung von mittelmäßig bis zu außerordentlich groß oder von gering bis zu sehr groß kommen im vorliegenden Falle durch den Falzverlust nicht zum Ausdruck. Diese Unterschiede sind aber so groß, daß sie auch ohne ein ausgebildetes Prüfungsverfahren (z. B. schon durch Einreißen, Umbiegen, o. a.) erkannt werden können; wenn der Falzverlust für derartig verschiedene Papiere nahezu gleiche Werte ergibt, so kann er als Ersatz für die Handknitterung nicht in Frage kommen.

[18] Wochenblatt für Papierfabrikation. 1894, Nr. 8-9.

[19] Veröffentlicht in den Mitteilungen a. d. techn. Vers.-Anst. 1899 S. 269.

Pfuhls Knitterer.

Bei dem +Pfuhl+schen Knitterer wird ein Papierstreifen zwischen eine Walze und eine gegen diese zu pressende Gummiplatte gebracht, ein Ende festgelegt und dann der Streifen über sich selbst unter Andruck der Gummiplatte einmal hin und her geführt. Die Wirkungsweise ist aus Fig. 20 zu ersehen.

Der Papierstreifen _PP__{1} wird bei _a_ festgelegt und dann die Walze in der Richtung des Pfeiles gedreht; dadurch wird der Streifen umgelegt und ein Teil reibend über den anderen geführt. Durch Einpumpen von Luft von unten her wird die Gummiplatte _G_ gegen Papier und Walze gepreßt und der an einem Manometer abzulesende Druck so bemessen, daß der Streifen durch einmaliges Hin- und Zurückführen zerstört wird. Diesen Druck bezeichnet +Pfuhl+ als Reißdruck.[20] Auf Grund seiner Versuche hat +Pfuhl+ folgende Beziehungen zwischen den Ergebnissen der Handknitterung und dem Reißdruck festgestellt:

==========+======+======+=======+========+=====+==========+============ Hand- | sehr |gering|mittel-|ziemlich|groß |sehr groß |außerordent- knitterung|gering| | mäßig | groß | | | lich groß ==========+======+======+=======+========+=====+==========+============ Reißdruck | 0-3 | 3-6 | 6-16 | 16-26 |26-48|muß bei |muß bei 50 in | | | | | |50 cm |cm Druck cm Queck- | | | | | |2-3maliges|mehr als silber- | | | | | |Knittern |3maliges säule. | | | | | |aushalten.|Knittern | | | | | | |aushalten.

Der +Pfuhl+sche Knitterer ist im Technologischen Gewerbemuseum zu Wien durch Prof. +Lauboeck+ einer eingehenden Prüfung unterzogen worden, die zu dem Ergebnis führte,[21] daß der Apparat, so wie er jetzt vorliegt, zur Einführung in die Papierprüfung noch nicht geeignet ist. +Pfuhl+ hat den Apparat dann in einigen Punkten geändert.[22] Prüfungsergebnisse, mit diesem abgeänderten Knitterer ermittelt, sind bisher nicht bekannt geworden.

[20] Eine eingehende Beschreibung des Knitterers findet sich in der Papierzeitung 1896, Nr. 66-87 und 1898, Nr. 30, 58 und 59.

[21] Mitteilungen des Technologischen Gewerbemuseums zu Wien 1897, S. 1.

[22] Papierzeitung 1898, Nr. 30, 58, 59 und Rigaer Industriezeitung 1898, Nr. 21-23.

Schoppers Falzer.

Bei dem +Schopper+schen Falzer wird ein Papierstreifen in ein geschlitztes, hin und her zu bewegendes Blech gelegt und an beiden Enden festgeklemmt; dann ermittelt man die Anzahl Falzungen, die der Streifen bei bestimmter Zugspannung bis zum Bruch aushält.

Der Falzer, von dem Fig. 21a Vorderansicht und Fig. 21b Grundriß zeigt, hat ein dünnes, zur Aufnahme des Probestreifens mit einem Schlitz versehenes Stahlblech (Schieber), das sich zwischen zwei Paaren leicht drehbarer Rollen bewegt. Die Rollenpaare sind in den Lagerstücken (12) angebracht und werden durch Klemmschrauben in bestimmter Entfernung von dem Schieberblech festgehalten; die an den Lagerstücken befindlichen Spiralfedern haben nur den Zweck, das genaue Einstellen der Rollenpaare zu erleichtern. Senkrecht zu dem Stahlblech befinden sich die Einspannklemmen (7), die mit ihren pyramidenförmig zugespitzten Verlängerungen in die entsprechend geformten Öffnungen der Hülsen (3) hineinragen. In diesen Hülsen befinden sich die zum Spannen des Probestreifens dienenden Spiralfedern. Durch Anziehen der Schrauben (4) kann die Spannung der Spiralfedern erhöht werden. Die jeweilige Spannung wird durch den Stand eines kleinen Stiftes über einer auf der Hülse (3) vorhandenen Teilung angegeben.

Die Hülsen (3) sind in den Haltern (2) beweglich und werden, wenn die Stifte (5) gehoben sind, mittels der Spiralfedern (6) so weit gegeneinander geführt, daß die Einspannlänge richtig wird. Nach dem Einspannen des Probestreifens wird durch Herausziehen der Hülsen (3) bis zum Einschnappen der Stifte (5) dem Probestreifen eine kleine Spannung erteilt und die freie Beweglichkeit der Klemmen bewirkt. Um während des Versuches das Heruntersinken der Klemmen zu verhindern, werden letztere durch Rollen (8) gestützt.

Die Anzahl der Hin- und Herfalzungen wird vom Zählrad (18) angezeigt. Das Zählrad ist durch den Hebel (21) mit dem Drücker (20) verbunden und wird beim Reißen des Streifens durch das Zurückprallen der rechten Klemme selbsttätig ausgelöst.

Die Nulllage des Schiebers für das Einspannen des Streifens wird beim Umlegen des Hebels (22) durch das Einschnappen des Hebelstiftes in ein auf dem Antriebrad befindliches Loch gegeben.

Die Versuche werden in folgender Weise ausgeführt:

1. Der Fanghebel (22) wird zurückgeschlagen und das Antriebrad gedreht, bis der Stift einschnappt.

2. Die Fangstifte (5) werden gehoben, wodurch die Klemmen die für das Einspannen bestimmte Lage einnehmen.

3. Der Probestreifen wird in den Schlitz und in die Klemmenöffnungen gelegt, die Klemmschrauben werden fest angezogen.

4. Die Hülsen (3) werden so weit nach außen gezogen, bis die Stifte (5) einschnappen.

5. Das Zählrad (18) wird auf 0 eingestellt und eingerückt.

6. Das Antriebrad wird durch Anziehen des Hebels (22) ausgelöst und dann gleichmäßig mit 100 bis 120 Umdrehungen in der Minute so lange gedreht, bis der Bruch eintritt.

7. Die Anzahl Falzungen wird auf dem Zählrad abgelesen.

In der Versuchsanstalt sind 3 +Schopper+sche Falzer unter Benutzung eines Versuchsmaterials von fast 1000 Papieren einer sehr eingehenden Prüfung unterzogen worden.[23]

Es hat sich gezeigt, daß man die Papiere mit Hilfe des Falzers im großen und ganzen in ähnlicher Weise abstufen kann, wie mit der Handknitterung; man könnte somit der Frage näher treten, ob es angebracht erscheint, die Handknitterung fallen zu lassen und an ihre Stelle die Bestimmung des Falzwiderstandes mit Hilfe des +Schopper+schen Falzers zu setzen.

Als Falzklassen könnten natürlich zunächst nur die in Frage kommen, die sich als Mittel aus sämtlichen Versuchen ergeben haben, nämlich der Widerstandsstufe

außerordentlich gering entspr., die Falzklasse 0 mit 0- 2 Doppelfalzungen sehr gering „ „ „ 1 „ 3- 6 „ gering „ „ „ 2 „ 7- 20 „ mittelmäßig „ „ „ 3 „ 21- 40 „ ziemlich groß „ „ „ 4 „ 41- 80 „ groß „ „ „ 5 „ 81-190 „ sehr groß „ „ „ 6 „ 191-1000 „ außerordentlich groß „ „ „ 7 „ mehr als 1000 „

[23] Der umfangreiche Bericht hierüber ist in den „Mitt. a. d. techn. Vers.-Anst.“ 1901, S. 161ff. veröffentlicht worden.

Bestimmung des Quadratmetergewichtes und der Dicke.

Zur Bestimmung des Quadratmetergewichtes ermittelt man zunächst das Gewicht einer Anzahl Bogen und berechnet hieraus unter Berücksichtigung der Bogengröße das Quadratmetergewicht. Wägt man 10 Bogen Reichsformat (33×42 cm), so multipliziert man das in g ermittelte Gewicht mit 1000 und dividiert die erhaltene Zahl durch 1386.

Zur bequemeren Bestimmung sind besondere Wagen gebaut worden, welche direkte Ablesung des Quadratmetergewichtes gestatten, wenn man an dem einen Arm ein mit Hilfe eines beigegebenen Bleches ausgeschnittenes Stück Papier aufhängt.

Für die Messung der Dicke des Papiers stehen verschiedene Dickenmesser zur Verfügung. Bequeme Handhabung und genaue Ablesung gestattet der +Schopper+sche Dickenmesser, dessen Wirkungsweise aus Fig. 22 zu ersehen ist.

Durch einen Druck auf den Hebel _H_ wird das Gestänge _G_ mit der am unteren Ende befindlichen Platte _P_ angehoben, wobei gleichzeitig der Zeiger _Z_ aus seiner Nullstellung nach rechts bewegt wird. Man legt dann das Papier _Pa_ auf die untere mit dem Gestell festverbundene Meßplatte _P__{1} und läßt _G_ durch langsames Freigeben des Hebels _H_ nach unten gehen. Der Zeiger zeigt dann die Dicke des Papiers an; mit Hilfe des am Zeiger befestigten Nonius kann man sie auf 1/1000 mm ablesen. Zum Einstellen des Zeigers auf 0 dient nötigenfalls die Scheibe _S_.

Ein anderer Dickenmesser ist der von +Rehse+ (Fig. 23).

Er besteht im wesentlichen aus der Mikrometerschraube _B__{1}, mit welcher die Trommel _T_ fest verbunden ist, und der Gabel mit der Stellschraube _B_. Die Kreisflächen der Enden beider Schrauben _B_ und _B__{1}, zwischen denen die Dicke des Papiers gemessen werden soll, können je nach Drehung der Mikrometerschraube näher aneinander gebracht oder voneinander entfernt werden. Das Gewinde der Mikrometerschraube besitzt eine Steigung von 0,5 mm, d. h. bei +einer+ Umdrehung der Schraube verschiebt sich diese in der Längsachse um 0,5 mm; der Umfang der Trommel _T_ ist in 100 gleiche Teile geteilt, folglich wird bei 0,01 Umdrehung der Schraube und somit der Trommel diese um

0,01 · 0,5 mm = 0,005 mm

gegen die Fläche der festen Stellschraube verschoben; man hat also die direkte Ablesung auf der Trommel mit 0,005 zu multiplizieren, um die Dicke des Papiers in mm zu erhalten.

Um gleichmäßiges Anlegen der Kreisflächen an das Papier zu ermöglichen, ist mit der Mikrometerschraube eine sogenannte Reibungskuppelung, an deren Ende sich der Kopf _H_ zum leichteren Handhaben des Dickenmessers befindet, verbunden. Sobald das Papier genügend angepreßt ist, gleitet bei Weiterdrehung des Kopfes _H_ die Kuppelung an der Mikrometerschraube und verhindert, daß diese weiter bewegt wird.

Die Stellschraube _B_ ermöglicht bei nicht mehr genauem Zusammenfallen der Nulllinien ein Nachstellen.

Der Dickenmesser ist zugleich so eingerichtet, daß er als Taschenapparat benutzt werden kann, indem die Gabel nicht fest mit dem Holzgestell verbunden, sondern nur durch ein federndes Blech festgeklemmt ist.

Die eigentliche Meßvorrichtung kann daher leicht aus dem Gestell entfernt werden.

Bestimmung des Aschengehaltes.

Diejenigen Bestandteile des Papiers, welche beim Verbrennen und darauf folgenden Glühen als unverbrennlich zurückbleiben, nennt man die Asche; sie enthält die unorganischen Verbindungen im Gegensatz zu den organischen (Cellulose, Leim, Stärke u. s. w.), welche beim Verbrennen zum größten Teil als Kohlensäure entweichen.

Die unorganischen Rückstände können aus drei verschiedenen Quellen stammen; zunächst aus dem zur Herstellung des Papiers verwendeten +Rohmaterial+ (Lumpen, Zellstoffe, Holzschliff), sodann aus den zum +Leimen+ verwendeten Materialien, und schließlich können sie dem Papier direkt als +Füllstoffe+ zugesetzt sein.

Die Pflanzenzellen enthalten auch im reinsten Zustand (Baumwolle) stets geringe Mengen unorganischer Verbindungen, und zwar sind +Kalk+ und +Kieselerde+ die am meisten vorkommenden; der Kalk in Verbindung mit +Oxalsäure+ und +Kohlensäure+, die Kieselsäure als solche.

Der Anschaulichkeit wegen mögen hier einige Angaben über den Aschengehalt verschiedener in der Papierfabrikation verwendeter Rohstoffe gemacht werden.

Selbstverständlich können die mitgeteilten Werte nicht als absolute aufgefaßt werden; sie sind beständigen Schwankungen unterworfen, wie auch schon bei einzelnen Rohstoffen, mit denen mehrere Bestimmungen ausgeführt wurden, zu bemerken ist. Schon die Pflanze selbst wird bei einer größeren Anzahl von Bestimmungen der mineralischen Rückstände abweichende Werte ergeben, die man wohl auf klimatische Unterschiede und wechselnde Bodenbeschaffenheit zurückführen kann; hierzu kommen die verschiedenartigsten stets schwankenden Einflüsse der Fabrikation.

Der teilweise sehr hohe Aschengehalt der Lumpen (Tabelle A) dürfte seine Ursache wohl in ihrer mechanischen Verunreinigung durch Sand, Erde etc. finden, falls nicht künstliche Beschwerungen vorgenommen worden sind. Beide gehen im Laufe des Fabrikationsprozesses zum größten Teil verloren, wie die Tabelle C ergibt; die dort aufgeführten Halbzeuge sind meist aus den Lumpen der Tabelle A erzeugt worden.

A. +Lumpen.+

=====+=============================+================ Lfd. | Bezeichnung der | Aschengehalt[24] Nr. | Lumpen | % =====+=============================+================ 1 | Hell Baumwolle | 1,20 2 | Reine weiße Baumwolle | 2,60 3 | Reine weiße Baumwolle | 3,50 4 | Rot Kattun | 3,50 5 | Blaue Strümpfe | 4,90 6 | Weiße Strümpfe | 1,03 7 | Kattun | 0,75 8 | Kattun 2 A | 3,00 9 | Kattun 2 C | 5,80 10 | Schmutzig Parchend | 3,70 11 | Weiß Parchend | 1,85 12 | Hellrot Halbleinen | 1,50 13 | Braun Halbleinen | 3,24 14 | Gute Halbwolle | 9,70 15 | Hellblau Leinen | 1,10 16 | Weiß Leinen 1 | 1,20 17 | Weiß Leinen 4 | 4,45 18 | f. leinene Flicken | 0,55 19 | Halbweiß Leinen | 3,30 20 | Halbweiß Leinen 5 | 1,70 21 | Halbweiß Leinen 3 | 0,32 22 | Halbweiß Leinen 3 | 3,90 23 | Halbweiß (Nähte) Leinen 4 | 3,30 24 | Halbweiß Leinen 1 | 0,60 25 | Halbweiß Leinen 2 | 1,20 26 | Sack 1 | 7,00 27 | Sack 2 | 3,55 28 | Sack 3 | 6,40 29 | Sack 4 | 2,55 30 | Sack 5 | 4,12 31 | Leinen V 3 | 3,33

Mittlerer Aschengehalt = 3,06%.

B. +Anderweitige Rohstoffe.+

=====+=============================+================ Lfd. | Bezeichnung des | Aschengehalt Nr. | Rohstoffes | % =====+=============================+================ 1 | Ungebleichtes Flachsgarn | | (Naßgespinnst) | 1,25 2 | Hanfgarn (ungebleicht) | 1,35 3 | Russischer Hanf | 1,41 4 | Italienischer Hanf | 1,03 5 | Badischer Hanf | 0,69 6 | Jute (roh) | 0,56 7 | Jute (zu Pappe verarbeitet) | 0,85 8 | Baumwolle (Louisiana) | | ungebleicht | 0,53-0,85 9 | Espartogras | 1,91-2,00

Mittlerer Aschengehalt = 1,11%.

C. +Halbzeuge.+

=====+===========================================+============= Lfd. | Bezeichnung des | Aschengehalt Nr. | Halbzeuges | % =====+===========================================+============= 1 | Leinen, gebleicht, Probe A | 1,10 2 | Leinen, gebleicht, Probe B | 0,36 3 | Leinen, gebleicht, Probe C | 1,40 4 | Leinen, gebleicht, Probe D | 1,86 5 | Weiß Leinen, mittlere Qualität, gebleicht | 0,23-0,29 6 | Blau Leinen, gebleicht | 0,12-0,34 7 | Sack, Probe A | 0,80 8 | Sack, Probe B | 0,70 9 | Sack, Probe C | 0,92 10 | Leinen, ungebleicht, Nr. 1 | 0,66 11 | Leinen, ungebleicht, Nr. 2 | 0,40 12 | Leinen, ungebleicht, Nr. 3 | 1,03 13 | Leinen, ungebleicht, Nr. 4 | 0,63 14 | Leinen, ungebleicht, Nr. 5 | 1,58 15 | Baumwolle, gebleicht, A | 0,79 16 | Baumwolle, gebleicht, B | 0,25 17 | Weiße Baumwolle, gebleicht | 0,24 18 | Bunte Baumwolle, gebleicht | 0,30-0,46 19 | Baumwolle, ungebleicht, 1 | 1,12 20 | Baumwolle, ungebleicht, 2 | 0,90 21 | Baumwolle, ungebleicht, 3 | 0,24 22 | Hanfstricke, gebleicht | 0,30

Mittlerer Aschengehalt = 0,74%.

D. +Zellstoffe und Holzschliff.+

=====+===========================================+============= Lfd. | Art des Materials | Aschengehalt Nr. | | % =====+===========================================+============= 1 | Sulfitzellstoff, ungebl., 1 | 0,48 2 | Sulfitzellstoff, ungebl., 2 | 0,51 3 | Sulfitzellstoff, gebleicht | 0,42 4 | Mitscherlich-Zellstoff, ungebleicht | 1,25 5 | Natronzellstoff, ungebleicht | 1,40 6 | Natronzellstoff, gebleicht | 1,34 7 | Strohzellstoff, ungebleicht | 2,30 8 | Strohzellstoff, gebleicht | 0,86-1,22 9 | Birkenzellstoff, ungebleicht | 0,65 10 | Birkenzellstoff, gebleicht | 1,57 11 | Fichten-Holzschliff | 0,43 12 | Kiefern-Holzschliff | 0,70 13 | Espen-Holzschliff | 0,36-0,44 14 | Linden-Holzschliff | 0,40

Mittlerer Aschengehalt = 0,94%.

Wie aus den Tabellen B-D weiter ersichtlich ist, nähert sich der mittlere Aschengehalt der reinen Rohstoffe, Halbzeuge, Zellstoffe und des Holzschliffes dem Werte 1,0.

Man sieht hieraus, daß die unverbrennlichen Rückstände der Rohmaterialien einen verschwindend geringen Bruchteil ausmachen, und wenn man für sie rund 1% in Anrechnung bringt, so wird dieses in allen Fällen genügen.

Ganz anders verhalten sich beispielsweise einige ausländische Fasersorten, welche zur Herstellung von Papier benutzt werden. So weisen die gebleichte +Adansoniafaser+ (die Bastfasern der in Afrika heimischen +Adansonia digitata+, Affenbrotbaum) einen Aschengehalt von 5,70-7,19%, die Fasern, welche in Japan zur Herstellung von Papier dienen, im Durchschnitt einen solchen von 2,5% auf.

Da diese Rohstoffe aber bis jetzt für die deutsche Papierfabrikation von geringer Bedeutung sind, so können sie hier außer acht gelassen werden.

Die zweite der oben angeführten Quellen für die Asche, der der Papiermasse zugesetzte +Leim+, liefert bisweilen schon einen größeren Prozentsatz an unverbrennlichen Bestandteilen. Bekanntlich wird der größte Teil der bei uns erzeugten Papiere nicht wie früher durch tierischen Leim, sondern durch den billigeren +Harzleim+ beschreibbar gemacht.