Part 12

Der Kaiser umgab also die Erfindung absichtlich mit einem großen Geheimnis und führte ihre Entstehung sogar auf Kaiser Konstantin den Großen zurück. Erst vor wenigen Jahren hat v. Romocki in seiner Geschichte der Explosivstoffe (1895, Bd. 1) auf Grund sehr schwieriger Textuntersuchungen festgestellt, was dieses griechische Feuer eigentlich war. Er zeigte vor allem dabei, welch wichtige Rolle der Zusatz von Erdöl bei der Wirkung dieses so gefürchteten Kriegsfeuers spielt. Romocki konnte nämlich nachweisen, daß sich die Rezepte des byzantinischen Feuers, allerdings in entstellter Form, in spätere Schriften von Kriegstechnikern eingeschlichen hatten. Dort wird nun berichtet, daß die aus Schwefel, Harz, Erdöl, Salz und gebranntem Kalk bestehende Mischung aus Druckspritzen gegen den Feind geschleudert wurde. Da sich gebrannter Kalk in feuchter Luft -- oder in einer Seeschlacht bei Berührung mit dem Wasser -- bis auf 150 Grad erhitzt, so mußte er in dem beigemischten Erdöl leicht entzündliche Dämpfe entwickeln.

Brachte man eine größere Menge eines aus Erdöl und ungelöschtem Kalk bestehenden Feuerwerkssatzes dadurch mit vielem Wasser in Berührung, daß man das Gemisch von einem Schiffe aus durch Spritzen auf der Wasseroberfläche sich ausbreiten ließ, so entzündete sich das Erdöl nicht ruhig, sondern die starke Erhitzung des Kalkes rief aus dem Erdöl eine plötzliche heftige Entwicklung von Dämpfen hervor, die, mit Luft gemischt, stark explosiv wirkten. Natürlich konnte man ein solches Gemisch auch an der Mündung der Druckspritzen bereits entzünden.

Die alten Kriegstechniker waren bei der Bereitung ihrer erdölhaltigen Feuerwerke auch auf die Destillation des Petroleums gekommen, d. h. sie verstanden es schon, die am leichtesten flüchtigen und wegen ihres hohen Gehaltes an brennbarem Wasserstoff mit der höchsten Wärmeentwicklung brennenden Teile des Erdöls auszuscheiden. Schon in vorchristlicher Zeit kannte man die Harzdestillation und betrieb sie besonders in der Stadt Kolophon. Deshalb nennt man noch heute die bei der Verflüchtigung des Terpentinöls zurückbleibende Masse „Kolophonium“. Wie einfach die Destillation vor sich ging, berichtet uns Plinius der Ältere ums Jahr 65 n. Chr. (Buch 1, Kap. 7); man kocht das Produkt und spannt währenddem über dem Kessel Felle aus. Diese Felle, in deren Wolle sich die flüchtigen Teile verdichtet hatten, wurden alsdann ausgedrückt. Das 4. Jahrhundert n. Chr. kannte aber bereits Destillierapparate mit Vorlagen. In byzantinischer Zeit wird dann verschiedentlich vom Destillieren des Petroleums gesprochen, wenn Rezepte für unauslöschbare Feuersätze gegeben werden.

136.

Von Hufeisen, Sätteln, Steigbügeln und Sporen.

Das Pferd braucht, solange es in der Freiheit lebt, keine Hufeisen. Wenn es aber Lasten ziehen, oder Menschen tragen muß, oder wenn es gar auf steiniger Straße geht, nützen sich seine Hufe schnell ab. Im Altertum schützte man deshalb die Pferdehufe durch untergebundene Sohlen oder Schuhe aus Bast, Ginster, Filz oder Leder. Besonders schwache Hufe schützte man in der Römerzeit durch eine eiserne Sohle, die mit Riemen am Huf befestigt wurde.

Wann und wo die untergenagelten Hufeisen aufkamen, wissen wir nicht genau. Diesseits der Alpen verwendeten die Römer bestimmt untergenagelte Hufeisen für Pferde. Besonders auf der Saalburg, jenem großen Römerkastell nahe Frankfurt a. M., fanden sich zahlreiche Hufeisen aus der Römerzeit.

Erst seit dem 9. Jahrhundert begann man, die Kriegspferde allgemein zu beschlagen.

Der Sattel wurde im Altertum zunächst nur bei größeren Tieren, besonders bei Kamelen verwendet, um ihnen Lasten bequem aufladen zu können. Erst in römischer Zeit sieht man einzelne Reitpferde von Offizieren auf Grabdenkmälern gesattelt dargestellt. Seit dem 4. Jahrhundert wird der Reitsattel für Krieger allgemein. Bis dahin saß man auf einer dem Pferd übergeschnallten Decke.

Im Altertum bestieg man das Pferd entweder mit einem Sprung, oder mit Hülfe eines an den Heerstraßen in gewissen Abständen aufgestellten großen Steines. Die Soldaten hatten an den Schäften ihrer Lanzen eine starke Lederschleife, in die sie mit dem einen Fuß hineinstiegen, um sich bequemer auf das Pferd schwingen zu können. Erst im 6. Jahrhundert kommt vereinzelt der Steigbügel vor. Es war aber stets an jedem Pferd zunächst nur ein Bügel angebracht, da man ihn nur zum Aufsteigen, nicht zum Festhalten beim Reiten gebrauchte.

Erst unter Kaiser Otto I., im 10. Jahrhundert, wurde die Benutzung von zwei Steigbügeln allgemein gebräuchlich.

Sporen finden sich bei den Einwohnern von Mitteleuropa schon im 3. Jahrhundert v. Chr. und zwar bestehen sie aus einem kurzen eisernen Bügel, an dessen Mitte eine kleine Spitze sitzt. Man befestigt den Bügel mittels Riemen am Fuß. Die Römer aber kannten bereits die Rädchensporen. Sie bogen jedoch den Rädchenhalter so stark nach auswärts, daß man auch bei einer schrägen Haltung des Fußes das Pferd nicht zufällig mit dem Rädchen treffen konnte.

137.

Von nie gewesenen Pulvermühlen.

Man liest allgemein im Jahre 1340 habe Augsburg, 1344 Spandau und 1348 Liegnitz je eine Pulvermühle besessen. Schon nach Lage des damaligen Büchsenmeister- und Feuerwerksberufs erschienen mir diese Angaben als unwahrscheinlich. Was hätte man mit dem Quantum Schießpulver anfangen wollen, das eine Mühle täglich zu produzieren imstande ist? Sicherlich hat im 14. Jahrhundert der Handmörser in den meisten Fällen genügt, um das von Fall zu Fall notwendige Schießpulver zu bereiten. Ich wandte mich jedoch auch an die drei genannten Städte und erfuhr von dort, daß nichts von Pulvermühlen in so früher Zeit bekannt sei.

Das Stadtarchiv in Augsburg schrieb: Es ist mir keine urkundliche Nachricht bekannt, die auf ihre Anfrage Auskunft gäbe.

Spandau besitzt eine große handschriftliche Chronik von D. F. Schulze, die von Oberpfarrer Recke neu bearbeitet wurde. Letzterer teilte mir mit, daß irgend eine Angabe über Schießpulver oder Geschütze so früh in der Chronik nicht enthalten sei. Die gedruckte Geschichte der Stadt von Kuntzemüller sagt, daß die erste Pulvermühle dort 1578 angelegt sei.

Über die angebliche Pulvermühle in Liegnitz stellte das dortige Rathäusliche Archiv auf meine Bitte eingehende Nachforschungen an. Zunächst wurde festgestellt, daß in den Urkunden des Stadtarchivs bis zum Ende des Mittelalters, in den Stadtbüchern auch bis zu diesem Zeitpunkte und in den Schöppenbüchern bis zum Jahre 1424 keine Nachricht über eine Pulvermühle zu finden sei. Die Petro-Paulinische Kirchenchronik, eine Handschrift vom Ende des 17. Jahrhunderts, erwähnt die erste Pulvermühle im Jahre 1624: „Anno 1624 d. 19. Juli geht die Pulvermühle im Rauch auf: erstlich die Offizin, da bleibet Meister und Junge; hernach die Stube, worinnen in die 16 Zentner Pulver gelegen, mit erschrecklichem Krachen, Beben und Schaden der ganzen Stadt. Die Meisterin springet in die Bach und wird salviret. Anno 1685, den 6. Dezember, zwischen 7 und 8 Uhr des morgends (ist die neue Pulvermühle) abermals in die Luft geflogen, darinnen damahls in der 40 Pfund gewesen, und die Mühle stille gestanden, da gleich der Geselle darin gewesen, so sehr beschädigt worden.“

Nach dem Vorstehenden muß man also die bisherige Annahme, es hätten in der ersten Hälfte des 14. Jahrhunderts zu Augsburg, Spandau und Liegnitz Pulvermühlen bestanden, fallen lassen.

Die erste sichere Nachricht von der Bereitung des Schießpulvers haben wir aus dem Jahre 1360 aus Lübeck. Dort verbrennt „durch die Unvorsichtigkeit derer, die das Schießpulver für die Geschütze bereiten“ das Rathaus.

138.

Zwei Erfinder der Gußstahlgeschütze.

Als Napoleon I. zur Besiegung seines Todfeindes England das europäische Festland absperrte, war es nicht mehr möglich, den in England damals in bester Qualität hergestellten Gußstahl, der besonders zu Werkzeugen und Waffen verwendet wurde, zu erlangen. Deshalb beschäftigten sich viele Techniker mit dem Geheimnis der Gußstahlbereitung. Auch Kaufleute versprachen sich von der Herstellung dieses wichtigen Materials große Vorteile. So der Essener Kaffeehändler Friedrich Krupp. Der später berühmt gewordene Sohn von diesem, Alfred Krupp, erklärte später: „Sagen Sie nur, daß mein Etablissement im Jahre 1810 infolge einer Preisaufgabe Napoleons I. gegründet wurde, welcher den Fabrikanten von Gußstahl gleich dem englischen 1 Million Franks verhieß.“ Da Essen damals zu Frankreich gehörte, hatte Krupp Hoffnungen, die von der französischen Regierung ausgesetzten Preise auf die Herstellung von Gußstahl und Stahldraht zu erringen. Als der Erfolg aber erzielt war, war die Franzosenherrschaft in Essen längst zu Ende.

Alfred Krupp, der spätere Kanonenkönig, versuchte seit dem Jahre 1844, Geschützrohre aus Gußstahl herzustellen. Da es nicht möglich war, schwerere Blöcke als 300 Pfund zu gießen, machte die Verwendung zu Geschützen Schwierigkeiten. Krupp mußte sich deshalb damit begnügen, nur die Seele des Geschützes aus Gußstahl zu machen, während die Ummantelung, der Boden und die Zapfen des Geschützes aus Gußeisen bestanden.

Es ist nun auffallend, daß sich neben Krupp zu gleicher Zeit in der Nachbarschaft eine andere Fabrik mit der Erfindung der Gußstahlgeschütze beschäftigte. Es war die Firma Mayer & Kühne, jetzt als Bochumer Verein für Bergbau und Gußstahlfabrikation bekannt. Zu Ende des Winters 1846 wandten Mayer & Kühne sich nach Berlin, um dort ein Patent auf ihre Gußstahlgeschütze zu erhalten. Auch sie wollten, vielmehr konnten, nur ein Kernrohr aus Gußstahl in eine gußeiserne Ummantelung eingießen. Da sie ihr Patentgesuch nicht auf die Konstruktion, sondern lediglich auf das Material gestützt hatten, wurde ihnen das Patent in Berlin versagt.

Alfred Krupp reichte sein Patentgesuch in Berlin im Jahre 1847 ein. Die noch erhaltene Originalzeichnung zu seinem Gußstahlgeschütz trägt das Datum vom 31. Juli 1847. Krupp legte in seinem Patentgesuch den Hauptwert auf die Verbindung des Kernrohres aus Gußstahl mit dem Mantel aus Gußeisen. Und so wurde ihm denn das Gußstahlgeschütz am 27. September 1849 für Preußen patentiert.

139.

Friedens-Glocken aus Kriegsmetall.

Solche Geschichten könnte ich aus alten Büchern gar noch viele erzählen. Aber allerlei mahnt zum Schluß. Das Buch würde sonst zu dick, zu schwer für die Feldpost, zu teuer und auch zu spät fertig. Also Schluß.

Auch beim Bücherschreiben sind drei Dinge schwerer als die übrige ganze Arbeit: 1. ein guter Titel, 2. ein verständiger Anfang und 3. ein „schöner“ Schluß.

Sicherlich säße ich bei diesen drei Dingen kauend an meinem Federhalter, wenn ich nicht alles auf der Schreibmaschine geschrieben hätte und diese sich doch nur schwer anknabbern läßt.

Aber halt. Ein Schluß!

Von Glocken will ich erzählen. Von den Glocken aus alten Geschützen, den herrlichen Verkündern eines langdauernden Friedens.

Ich hatte vor einigen Jahren eine genußreiche Nacht im Hause jenes Glockengießers in Apolda, bei dem Schiller seine Studien zum „Lied von der Glocke“ machte. Am Abend vor dem Guß wurden 50 bis 60 Zentner alte bronzene Geschützrohre und Metallbarren in den großen Schmelzofen gebracht, der im wesentlichen einem Backofen ähnelt. Nur die große Tür des Ofens liegt etwas höher als bei einem Backofen; denn sonst würde das schmelzende Metall zur Tür herauslaufen. An der linken Seite hat der Ofen das nach der Gießgrube hinführende Ausflußloch für das glühende Metall. An der rechten Seite ist ein hoher Schacht neben dem Ofen aufgemauert. Der Schacht hat unten einen Rost, und die Flamme, die hier durch ununterbrochenes Nachheizen von Fichtenholz erzeugt wird, schlägt in den Schacht empor. Da aber der Schacht jedes Mal wieder geschlossen wird, sobald ein Scheit Holz in das Feuer geworfen wird, muß die gewaltige Flamme ihren Weg in den nebenstehenden Ofen nehmen. Die viele Meter langen Stichflammen umzüngeln die im Ofen aufgeschichteten Geschützrohre und Metallblöcke und entweichen an der andern Seite des Ofens durch einen hohen Schornstein. Von sechs nachmittags, bis über den nächsten Mittag hinaus, sitzt der Meister dem Ofen gegenüber in einem Sessel. Die Flammengarbe preßt sich andauernd in einem breiten Fächer zwischen Ofenwand und Ofentür hervor, und sobald diese dunkelrot und stark qualmenden Feuerzungen nachlassen, ertönt des Meisters Ruf: „Auf“. Dann öffnet ein Mann den Schieber des Feuerschachtes und wirft Holz auf. Stunde um Stunde verrinnt, nur unterbrochen von dem eintönigen Kommandoruf, von dessen richtiger Abgabe doch so vieles abhängt. Denn wird zu wenig geheizt, dann würde sich die Vorbereitung zum Guß endlos lange hinziehen; würde aber zu stark geheizt, dann würde das Metall, und besonders das Zinn der Legierung verbrennen und ein anderes Gemisch aus dem Ofen herauskommen, als in den Ofen hineingeschickt wurde.

Auch muß der Meister das Kommando geben, um in großen Zwischenräumen weiteres Metall in den Ofen zu bringen. Zu diesem Zweck werden kleine Metallstücke vor der Ofentür aufgebaut, damit sie sich anwärmen. Dann wird die Tür aufgezogen und Metall in die flüssige Glut hineingestoßen. Gegen Ende der Schmelzzeit werden mit langen Eisenhaken die auf dem glühenden Metall schwimmenden, fast schneeweiß anzusehenden Schlacken abgezogen. Schiller erklärt uns in seinem „Lied von der Glocke“, man tauchte ein Stäbchen ein, um die Güte des Metalls zu prüfen. Heute wendet man dieses Verfahren nicht mehr an, sondern man achtet auf das Verhalten des Metalls und der Schlacke. Wenn der „Brei“ noch nicht gut ist, weicht die Schlackenmasse zurück, und der bloßgelegte flüssige Metallspiegel im Ofen erscheint schwarz. Ist aber die richtige Temperatur erreicht, dann sieht sich die Oberfläche der glühenden Masse an wie ein glänzender Spiegel. Nach der Zeit kann sich der Glockengießer nicht richten, denn manches Mal muß der Ofen vier oder fünf Stunden länger oder kürzer brennen, bis die richtige Temperatur erreicht ist. Vier Fuhren Fichtenholz und für etwa 56000 Mark Rohmaterial waren seit sechs Uhr abend in dem Ofen verschwunden. 16 Glocken standen in der Gießgrube dicht vor dem Ofen und 16 andere Glocken in einer benachbarten Grube. Vom Abflußloch des Ofens aus waren die einzelnen Glocken durch einen fausttiefen, aus Lehm geformten Kanal miteinander verbunden. Damit aber das Metall nach und nach von Glocke zu Glocke laufen mußte, waren die Kanäle vor jeder Glocke durch eine senkrecht stehende Dachschindel verschlossen.

Alle Mann, von der nur durch zeitweisen Schlaf unterbrochenen dreißigstündigen Arbeitszeit ermüdet, warten auf das Kommando: „Fertig“. Die Gesellen treten zwischen die Glockenformen und halten dort die Gießöffnungen der dem Ofen am nächsten stehenden Glocken durch eiserne Stangen verschlossen, damit das Metall nicht in mehrere Glocken zugleich gelangen kann. Alle stehen in sichtlicher innerer Erregung vor den letzten entscheidenden Augenblicken ihrer mehrwöchigen Arbeit. „Hut ab“ ruft der Meister; alles entblößt den Kopf. „Und der Herr unser Gott sei uns freundlich und fördere das Werk unserer Hände.“ So betet Meister Schilling, während er eine lange Eisenstange mit riesigen, über die ganzen Arme hinaufreichenden Handschuhen gegen die Öffnung des Ofens hält. Noch einen Augenblick Stille; dann: „Achtung“ -- „Stoßt auf“, mit einem gewaltigen Ruck hat der Meister den eisernen Zapfen mittels der Eisenstange in das Innere des Ofens hineingestoßen. Die flüssige Bronze fließt in einem nur zwei bis drei Finger dicken Strahl ruhig aus dem Ofen und nimmt ihren Weg in die Öffnung der zunächst stehenden Glockenform. Aus zwei „Pfeifen“ entweicht die im Innern der Glockenform befindliche Luft. Ein klein wenig Dampf und ein gurgelnder Ton ist alles, was man während der kurzen Dauer des Gusses äußerlich an der Form wahrnehmen kann. Wenn sich die Form mit flüssigem Metall gefüllt hat, wird die Glut in den beiden Pfeifen sichtbar und brodelt wohl auch ein wenig aus ihnen heraus. In diesem Augenblick wird die Schindel zerschlagen, die dem Glockenmetall den Zugang zur nächsten Form sperrte. So werden nach und nach alle Formen mit Metall gefüllt. Die 16 ersten Glocken zu gießen forderte etwa acht Minuten Zeit. Dann wurde der noch glühende Ofen von neuem mit einigen Geschützen und fertig abgewogenen Metallblöcken beschickt und zum Guß für die übrigen 16 Glocken geheizt. Die in dem Mauerwerk aufgespeicherte Glut beförderte das Schmelzen so sehr, daß dieser Guß schon nach wenigen Stunden erfolgen konnte.

Nach zwei bis drei Stunden wird die Erde aus der Grube herausgeschaufelt und die Glocke vom Kran emporgezogen. Das Reinigen und Abfeilen und das Nacharbeiten der Inschriften und Verzierungen mit dem Meißel vollendet die Glocke.

Meister Schilling hat während seiner langen Tätigkeit 6728 Glocken gegossen. Nun wartet er auf den Frieden, der ihm wieder sein edles Metall freigibt.

Quellen-Nachweis.

Der knappe Raum gestattet es nicht, zu jedem einzelnen Artikel die benutzten Werke anzuführen. Es sei deshalb hier auf die Stellen verwiesen, die in den meisten Fällen genügend Auskunft geben können:

F. M. Feldhaus. _Die Technik der Vorzeit, der geschichtlichen Zeit und der Naturvölker_. Ein Handbuch für Archäologen und Historiker, Museen und Sammler, Kunsthändler und Antiquare. Leipzig 1914. 1400 Spalten Text mit 873 Abbildungen.

F. M. Feldhaus. _Ruhmesblätter der Technik von den Urerfindungen bis zur Gegenwart_. Leipzig 1910. 631 Seiten mit 231 Abbildungen.

F. M. Feldhaus. _Leonardo da Vinci, der Techniker und Erfinder_. Jena 1913. 166 Seiten mit 9 Tafeln und 131 Abbildungen.

_Geschichtsblätter für Technik, Industrie und Gewerbe, illustrierte Monatsschrift_. Herausgegeben von Graf v. Klinckowstroem und F. M. Feldhaus. Berlin, seit 1914. Monatlich ein Heft.