Part 158

Bei einer (1865) von =Thenius= ausgeführten Untersuchung, wobei er festzustellen suchte, ob der als Nebenprodukt der Holzgasfabrikation auftretende Theer eben so gut wie der durch die Meilerverkohlung erhaltene zum Schiffbau, zur Darstellung von Schusterpech und zur Fabrikation von Schmierpech Verwendung finden könne, hat sich gezeigt, dass dieses nicht der Fall ist.

[Sidenote: Eigenschaften der Kohle.]

Je nach der Art des Holzes, welches zur Darstellung der Holzkohle diente, unterscheidet man =harte Kohle= (Kohle von harten Hölzern) und =weiche Kohle= (Kohle von weichen Hölzern), welche letztere entweder =Laubholz-= oder =Nadelholzkohle= ist, je nach dem Grad der Verkohlung, die vollständig verkohlte =Schwarzkohle= und die durch unvollständige Verkohlung erhaltene =Röst-= oder =Rothkohle= (_charbon roux_).

Nach der Grösse theilt man die Holzkohlen in:

1) =Stück-=, Grob-, Lese- oder Ziehkohlen, die grössten und dichtesten Stücke; 2) =Schmiedekohlen=, dichte Stücke, aber nur von Faustgrösse; 3) =Quandelkohlen=, aus der Nähe des Quandels, kleine undichte Stücke; 4) =Kohlenklein=, Kohlenlösche, Kläre, kleine Stücke und Staub; 5) =Brände=, rohe oder rothe Kohlen, unvollständig verkohlte Stücke.

Die Angabe der Kohlenausbeute dem =Volumen= nach kann sich entweder beziehen auf das =wirkliche Volumen= der Holz- oder Kohlenmasse, d. h. auf das Volumen der Masse nach Abzug der Zwischenräume, oder auf das =scheinbare Volumen= (Gemässvolumen) ohne Abzug der Zwischenräume. Man kann vergleichen

a) das scheinbare Volumen des Holzes mit dem scheinbaren Volumen der Kohle; b) das wirkliche Volumen des Holzes mit dem wirklichen Volumen der Kohle; c) das wirkliche Volumen des Holzes mit dem scheinbaren Volumen der Kohle;

Man kann die erste Methode das Ausbringen nach dem scheinbaren Volumen (I), die zweite das Ausbringen nach dem wirklichen Volumen (II), die dritte das Ausbringen nach beiderlei Volumen (III) nennen.

Nach der Methode (I) erhielt man folgende Resultate:

Eichenholz 71,8-74,3 Proc. Kohle Rothbuchenholz 73,0 " " Birkenholz 68,5 " " Hainbuchenholz 57,2 " " Föhrenholz 63,6 " "

Dem wirklichen Volumen nach (II) betrug als Mittel verschiedener Versuche die Kohlenausbeute 47,6 Proc. Nach beiderlei Volumen (III) erhielt man in Eisleben folgende Resultate:

Scheinbares Beiderlei Gewicht. Volumen. Volumen. Eichenholz 21,3 Proc. 71,8 Proc. 98,7 Proc. Rothbuchenholz 22,7 " 73,0 " 100,4 " Birkenholz 20,9 " 68,5 " 94,2 " Hainbuchenholz 20,6 " 57,2 " 78,6 " Föhrenholz 25,0 " 63,6 " 87,2 "

[Sidenote: Zusammensetzung der Kohle.]

Wenn man von dem geringen Gehalt der Schwarzkohle an Wasserstoff und Sauerstoff absieht, so lässt sich die durchschnittliche Zusammensetzung einer lufttrockenen Schwarzkohle auf folgende Weise ausdrücken:

Kohlenstoff 85 Proc. hygroskopisches Wasser 12 " Asche 3 "

[Sidenote: Brennbarkeit und Heizwerth.]

Die =Brennbarkeit= der frisch dargestellten Schwarzkohle ist ausserordentlich gross, insofern dieselbe, einmal entzündet, bei dem nöthigen Luftzuge fortbrennt; die Entzündungstemperatur derselben liegt dagegen, weil die Kohle fast keine flüchtigen brennbaren Substanzen enthält und ausserdem ein schlechter Wärmeleiter ist, sehr hoch.

Der Wärmeeffect verschiedener Holzkohlen ergiebt sich aus folgender Tabelle, wobei der Wärmeeffect des Kohlenstoffs als Einheit gilt.

[A] = 1 Gewichtstheil Kohle reducirt Blei [B] = 1 Gewichtstheil Kohle erwärmt Wasser von 0-100° C.

Absol. Specif. Pyrom. [A] [B] Schwarzkohle lufttrocken 0,97 -- 2450 -- Schwarzkohle völlig trocken 0,84 -- 2350 -- Im Birkenkohle " " -- 0,20 -- 33,71 Durchschnitt Eschenkohle " " -- 0,19 -- -- 75,7 Rothbuchenkohle " " -- 0,18 -- 33,57 Theile Rothtannenkohle " " -- 0,17 -- 33,51 Ahornkohle " " -- 0,16 -- -- Eichenkohle " " -- 0,15 -- 33,74 Erlenkohle " " -- 0,13 -- 32,4 Lindenkohle " " -- 0,10 -- 32,79 Fichtenkohle " " -- -- -- 33,53 Weidenkohle " " -- -- -- 33,49

Die =Verdampfungskraft= von Föhrenholzkohle beträgt mit 10,5 Proc. H_{2}O und 2,7 Proc. Asche 6,75 Kilogr., wasserfrei und 3,02 Proc. Asche 7,59 Kilogr.

[Sidenote: Die Roth- oder Röstkohle.]

Da die vollständige Verkohlung des Holzes einen fast 40 Proc. betragenden Verlust von Brennstoff nach sich zieht, so hat man sich seit einer Reihe von Jahren bemüht, die Verkohlung des Holzes nur bis zu dem Grade fortzusetzen, bei welchem die Kohle noch eine schwärzlich braune Farbe zeigt. Die Erfahrung hat gelehrt, dass, wenn das lufttrockene Holz etwa 60-70 Proc. von seinem Gewicht verloren hat, man diejenige Kohle erhält, welche man =Roth-= oder =Röstkohle= (_charbon roux_) nennt. Sie liegt in der Mitte zwischen Holzkohle und gedarrtem Holz, ist weit sauerstoffreicher, leicht zerreiblich, locker, aber weniger porös. Ihre Brennbarkeit und Flammbarkeit sind bei weitem grösser als die der Schwarzkohle. Als Brennmaterial in Schachtöfen zu metallurgischen Zwecken ist die Rothkohle ein wichtiges Brennmaterial.

Die Zusammensetzung der frisch und normal bereiteten Rothkohle ist ungefähr folgende:

Kohlenstoff 74 Proc. chemisch gebundenes Wasser 24,5 " Asche 1,5 "

die von gelagerter Rothkohle:

Kohlenstoff 66,5 Proc. chemisch gebundenes Wasser 22 " hygroskopisches Wasser 10 " Asche 1,5 "

[Sidenote: Rothholz.]

Der Verein für chemische Industrie in Mainz producirt seit einigen Jahren ein Zwischenprodukt zwischen Holz- und Rothkohle, welchem der Name =Roth-= oder =Röstholz= (_bois roux_) gegeben wurde. Es wird aus Buchenholz dargestellt und ist das Nebenprodukt bei Gewinnung von Essigsäure und Kreosot; wenn man von der braunen, zum Rothbraun neigenden Farbe absieht, hat es noch ganz das Ansehen des Holzes, ist aber weit entzündlicher als gewöhnliches Buchenholz. Es enthält im Mittel

Kohlenstoff 52,66 Proc. Wasserstoff 5,78 " Asche 0,43 " Wasser 4,49 " Sauerstoff 36,64 "

Nach Versuchen von =R. Fresenius= verhält sich die Verdampfungskraft des lufttrocknen Buchenholzes zu der des Rothholzes wie 54,32:100.

Der Torf.

[Sidenote: Torf.]

Der =Torf= ist das Produkt der freiwilligen Zersetzung von Vegetabilien, namentlich Sumpfpflanzen, in vielen Fällen gemischt mit Mineralstoffen, wie Sand, Lehm, Thon, Kalk, Eisenkies, Eisenocker u. s. w. Torflager werden sich vorzüglich an solchen Orten bilden, welche zwar noch eine genügende Temperatur zur Entwickelung der Vegetation, aber vor Allem stehendes Wasser besitzen, welches den Torf den grössten Theil des Jahres von der Luft abschliesst; es stauen sich die Wasser an und bilden Sümpfe, in denen die Sumpf- oder Torfpflanzen, vorzüglich folgende Arten wachsen: _Eriophorum_, _Erica_, _Calluna_, _Ledum palustre_, _Hypnum_, vor Allem aber _Sphagnum_, welche Pflanze zur Torfbildung sich vorzugsweise eignet, weil sie nie ganz abstirbt, sondern oben beständig fortwächst und sich verzweigt, während die älteren Theile vertorfen.

Die abweichende Beschaffenheit des Torfes ist theils von der Verschiedenheit der Pflanzen abhängig, aus denen er sich bildet, theils von der vollkommeneren oder unvollkommeneren Zersetzung der Vegetabilien, theils auch von der Natur und der Quantität der mit der Torfsubstanz sich vermengenden erdigen Theile. Es ist einleuchtend, dass der verschiedene Druck, welchem der sich bildende Torf unterliegt, auf die Dichtigkeit seiner Masse von Einfluss ist. Nach der Verschiedenheit der Vegetabilien, aus welchen der Torf sich erzeugte, lassen sich unterscheiden: 1) =Moortorf=, zu welchem Sphagnumarten hauptsächlich das Material darboten; 2) =Haidetorf=, der besonders aus den Wurzeln und Stämmen der eigentlichen Haidepflanzen sich erzeugte; 3) =Wiesentorf=, aus Gras und Schilf gebildet; 4) =Wald-= oder =Holztorf=, der hauptsächlich aus dem Holze von Waldbäumen entstand; 5) =Meertorf=, der aus Tangen sich bildete. Hinsichtlich seiner Gewinnung theilt man den Torf ein 1) in =Stechtorf=, welcher unmittelbar aus den Torfmooren in ziegelähnlichen Stücken ausgestochen wird; die Ziegel der obersten jüngeren und faserigen Schicht heissen =Rasentorf=, die der darunter liegenden schweren =Moortorf=; 2) =Baggertorf= und 3) =Streich-= und =Presstorf= werden aus breiförmiger Moormasse, deren weiche Beschaffenheit das Stechen nicht zulässt, gebildet oder gleich Mauerziegeln geformt. Ist die Masse zu dünnflüssig, wie es in Holland, Westphalen, auch im nördlichen Frankreich der Fall ist, so wird ein Theil des Wassers durch die sogenannten Baggernetze abgeseiht. Diese Operation nennt man das =Baggern= und den so erhaltenen Torf =Baggertorf=. Um dem Torf eine grössere Dichte zu ertheilen, wird er zuweilen durch besonders construirte Torfpressen gepresst und führt dann den Namen =Presstorf=.

Der Wassergehalt von frischem Torf ist sehr beträchtlich; durch längeres Lagern kann er 45 Procent von seinem ursprünglichen Gewichte verlieren. Nehmen wir an, dass die organische Masse des Torfes als bestehend betrachtet werden kann aus

Kohlenstoff 60 Proc. Wasserstoff 2 " Wasser 38 "

so besteht die beste Sorte von lufttrocknem Torf aus

fester Torfmasse (incl. Asche) 75 Proc. hygroskopischem Wasser 25 "

oder aus

Kohlenstoff 45,0 Proc. Wasserstoff 1,5 " chemisch gebundenem Wasser 28,5 " hygroskopischem Wasser 25,5 "

Die Zusammensetzung der Torfasche ergiebt sich aus folgenden Analysen. Charakteristisch ist der Gehalt an Phosphorsäure, welcher weit grösser ist als in der Holzasche.

Nach =E. Wolff= enthielten zwei Torfaschen aus der Mark (a und b) und nach mir eine Torfasche aus Südbayern (c):

(a) (b) (c) Kalk 15,25 20,00 18,37 Thonerde 20,50 47,00 45,45 Eisenoxyd 5,50 7,59 7,46 Kieselerde 41,00 13,50 20,17 Calciumphosphat mit Gyps 3,10 2,60 Alkali, Phosphorsäure, } Schwefelsäure } 8,55 u. s. w. } ------ 100,00

[Sidenote: Entwässern des Torfes.]

Die Brauchbarkeit und der Werth einer Torfart ist von ihrem Gehalte an Wasser und mineralischen Bestandtheilen abhängig. Die theilweise Entwässerung geschieht:

1) durch =Trocknen an der Luft= im Freien oder in Stadeln; der Torf enthält lufttrocken immer noch 25 Proc. hygroskopisches Wasser;

2) durch =Darren= bei einer Temperatur von 100 bis 120° C. Man wendet hierzu Darröfen oder Darrkammern an, welche entweder durch eine eigene Feuerung oder durch die verloren gegangene Hitze einer anderen Feuerung geheizt werden;

3) durch =Pressen= (von =Pernitzsch= 1821 zuerst angeregt); die dadurch zu erzielenden Vortheile sind _a_) Verdichtung der Masse, mithin grösserer pyrometrischer Wärmeeffect, _b_) vermindertes Volumen, daher bequemerer Transport, namentlich zu Wasser, wo die Transportkosten mehr dem Volumen als dem Gewichte nach berechnet werden; _c_) Entwässerung. So einfach und sicher die Aufgabe des Torfpressens scheint, so überaus schwierig ist die praktische Ausführung. Das Pressen des Torfes ohne weiteres ist ohne grosse Abschwächung der Qualität nicht ausführbar, weil das durch Pressen entfernte Wasser werthvolle schlammige Torfbestandtheile mit sich fortführt. Wollte man diesen Uebelständen durch Anwendung siebartig durchlöcherter Formen in der Centrifugalmaschine, durch Benutzung von Presstüchern oder Presssäcken etc. auszuweichen suchen, so würde man sehr bald wahrnehmen, dass die Siebe sich bald verstopfen und die Tücher und Säcke bersten. Ferner zeigt sich, dass der Grad der Condensation gewöhnlich der aufgewendeten Kraft nicht entspricht, weil der Torf, namentlich der Fasertorf und die aschenarmen Rasentorfarten nach dem Pressen an einem warmen und feuchten Orte aufbewahrt, sich leicht unter Volumenzunahme aufblättert. Endlich scheiterten fast alle Unternehmungen, welche das Pressen der =frischen= Torfmasse zum Zweck hatten, an der complicirten und kostspieligen Construction der maschinellen Vorrichtungen. Dieser Weg ist daher fast überall verlassen (mit Ausnahme von Schleissheim bei München, wo man ihn jetzt noch, allerdings mit zweifelhaftem Erfolge, betritt). Der Gedanke, die Verdichtung des nassen Torfes durch chemisch-physikalische Agentien, wie Natronlauge, Salzsäure, Alaun, gekochte Kartoffeln, Stärkekleister etc., zu unterstützen, erwies sich in der Praxis gleichfalls als ein unfruchtbarer.

Es war ein wichtiger Fortschritt in der Geschichte der Torfgewinnung, als man die Ueberzeugung gewann, dass die rohe Torfmasse vor der Verdichtung eine Vorbereitung erheische, dass ferner die Presse erfolgreich nur zur Condensation des =trocknen= Torfes dienen könne. Die nasse Aufbereitung hat den Zweck, den Torf durch eine Art Schlemmung, wodurch nicht nur die groben Fasern, Wurzeln und Holztheile, sondern auch zum Theil die beigemengten Mineralstoffe entfernt werden, in einen feinzertheilten Brei zu verwandeln. In dem Torfwerke zu Staltach bei München wendet man folgendes, von =Weber= herrührendes Verfahren der Torfzerkleinerung an: Die im Torfmoore gestochenen Massen gelangen auf einer Eisenbahn zum Zerkleinerungswerk und werden mit Hülfe eines aus Brettchen bestehenden und auf zwei hölzernen Walzen laufenden endlosen Bandes gehoben und der Maschine übergeben. Letztere ist ein stehender, unten verjüngter Cylinder, welcher in seinem Innern mit vier Reihen sichelförmiger Messer besetzt ist. In der Axe des Cylinders befindet sich eine durch Dampfkraft bewegte eiserne Welle, welche ebenfalls sichelförmige Messer trägt. Der bereitete Torf kommt als ziemlich steife Masse aus dem Schneidewerk auf ein Tuch ohne Ende und wird darauf dem Trockenlokal zugeführt. Aehnlich ist =Schlickeysen='s Torfmaschine, bei welcher man es durch andere Stellung der Messer und sonstige Einrichtung dahin gebracht hat, dass der Wasserzusatz zum Torf überflüssig ist, wodurch die Trocknung wesentlich erleichtert wird. Die von =Fr. Versmann= (in London) neuerdings construite vortreffliche Torfaufbereitungsmaschine besteht wesentlich aus einem Trichter aus Kesselblech, in welches von oben nach unten kleine Löcher siebähnlich eingeschlagen sind. In dem Trichter bewegt sich ein eiserner Conus, welcher um seine Peripherie herum ein schneckenartig gewundenes Messer trägt. Wird nun der aufzubereitende Torf in den Zwischenraum zwischen Conus und Trichterwandung geworfen, so wird der Torf durch den rotirenden Conus fein geschnitten und zugleich als Brei durch die Trichteröffnung gedrückt, der nun in Form von wurmförmigen Strähnen nach aussen tritt. Die gröberen Fasern, die nicht durch die Löcher hindurch können, gelangen durch die untere Trichteröffnung in einen Kasten und können entweder als Brennstoff benutzt oder auch wieder auf den Trichter aufgegeben werden.

Im =Haspelmoor= (zwischen Augsburg und München) suchte man bis zum Jahre 1856 nach dem (älteren) Verfahren von =Exter= (in München) den Torf in einer Maschine zu zerkleinern, welche im wesentlichen aus 0,5 Meter starken, mit Stacheln besetzten Walzen bestand; die Stacheln hatten eine Länge von 6 Centimeter und waren in zwei Reihen dergestalt angeordnet, dass sie gegen eine eiserne Platte mit stumpfen Rippen wirkte, welche zwischen die einzelnen Reihen von Stacheln eingreifen. Ueber die Walzen ergiesst sich während der Arbeit auf die Torfmasse Wasser aus einer Brause; die Torfstücken werden von den Stacheln vorwärts getrieben, von den Rippen zurückgehalten, dadurch zermalmt und mit dem übrigen Schlamm über die schräge Bühne in Kippwagen nach den Formplätzen geführt, wo sie geformt werden. Die zwischen den Stacheln zurückbleibenden Wurzeln und Latschen werden durch passende Vorrichtungen entfernt. Bei dem von =Challeton= im Jahre 1824 zu Montanger bei Corbeil (Dep. der Seine und Oise) eingeführten Verfahren der Torfaufbereitung findet ein vollständiges Schlämmen des Torfes statt. Der in ziegelähnlichen Streifen gewonnene Torf wird durch ein Paternosterwerk in die Verkleinerungsmaschinen gehoben. Dieselben bestehen aus einem System von sich rasch bewegenden, 1,3 Meter langen und mit Messern besetzten Walzen, so wie aus zwei kaffeemühlartig gestellten und mit Stacheln versehenen Cylindern, von denen sich der innere mit grosser Geschwindigkeit bewegt. Zwischen den Walzen und Cylindern ist ein Sieb mit Bürstenapparat angebracht, auf welches die von den Walzen zerkleinerte Torfmasse fällt, um hier unter Mitwirkung von einströmendem Wasser durch den Bürstenapparat in die mit Stacheln besetzten Cylinder geworfen zu werden, wo die vollkommene Zertheilung vor sich geht. Der Torfschlamm gelangt nun in Schlämmständer, wo er seine schweren mineralischen Verunreinigungen absetzt und dann in höher gelegene Rinnen, die den Schlamm in die Sickerbassins führen. Letztere sind 0,3 Meter tiefe Gruben, deren Boden mit Schilf oder Rohr belegt ist, durch welches das Wasser des Torfschlammes in den Untergrund absickert. Der Schlamm bleibt in den Sickergruben, bis er die geeignete Consistenz erlangt hat. Durch Aufdrücken eines gitterförmigen Rahmens wird dann die Torfmasse in (500) Torfsoden zertheilt, welche durch Liegen an der Luft völlig ausgetrocknet werden. Aehnliche Torfbereitungsanstalten wie zu Montanger befinden sich zu Rheims und St. Jean am Bielersee in der Schweiz. In der Anstalt von =Challeton= sollen 100 Ctr. Torfmasse 14 bis 15 Ctr. fertigen Torf liefern und der Aschengehalt um 7/8 verringert werden.

Den unzweifelhaften Vorzügen des Schlämmens stellen sich grosse Nachtheile gegenüber, man braucht nämlich grosse Wassermengen, durch die Reinigung und Beseitigung der gröberen Theile bildet sich viel Abfall, die Transportkosten sind sehr erheblich und endlich ist man während des Trocknens, welches nur langsam und vorsichtig geschehen kann, vom Wetter abhängig. Es liegt mithin auf der Hand, dass es weit rationeller sein würde, den gewöhnlichen unaufbereiteten Torf zu verdichten. Die hierher gehörigen Verfahren des =trocknen Pressens=, die eine neue Epoche in dem Torfaufbereitungsverfahren begründen, sind die von =Gwynne= und von =Exter= (neues Verfahren). Nach dem Verfahren von =Gwynne=, durch welches zuerst im Grossen =Presstorf= oder _solidified peat_ erhalten wurde, wird der Torf vorläufig in der Centrifugalmaschine getrocknet, dann zu einer Breimasse zermalmt, die durch Wärme vollends entwässert und darauf durch Mühlen in Torfklein verwandelt wird, welches endlich zum Formen in die mit Dampf geheizten Pressen gelangt. Von weit grösserer wirtschaftlicher Wichtigkeit ist die neue =Exter='sche Methode der Presstorffabrikation, wie sie seit 1856 auf dem Haspelmoor und seit 1859 auch in einer auf Actien begründeten Presstorffabrik zu Kolbermoor bei Aibling (Südbayern, an der von München nach Salzburg und Innsbruck führenden Bahn) ausgeübt wird. Auch diesem Verfahren liegt die Idee zu Grunde, die frische, in kleine Schollen zertheilte Torfmasse erst zu trocknen und dann unter der Presse zu formen. Die Darstellung des Presstorfes in Kolbermoor (so wie auch auf dem Staatswerke von Haspelmoor) beginnt mit der Gewinnung und dem Lufttrocknen des rohen Torfes. Nach der Trockenlegung der zu bearbeitenden Moorparcelle wird die Oberfläche von der Vegetation (in Südbayern namentlich die Legföhre) befreit und die entblösste Torfmasse zu einer ebenen Fläche ausgeglichen. Aus dem Torffeld wird nun mit Hülfe von durch Locomobilen in Bewegung gesetzten Pflügen, durch Eggen und zeitweiliges Wenden (wie beim Heumachen) der rohe Torf gewonnen. Das lufttrocken gemachte Torfklein wird mit einem Schneepfluge zusammengeschaufelt, durch einen Sammler auf Wagen gebracht und vom Moore in die Magazine geführt. Behufs der Verdichtung kommt der lufttrockne Torf in eine Zerkleinerungsmaschine, in welcher er feingerissen wird, und dann in den Trockenofen, und zuletzt mit einer Temperatur von 50-60°C. in die Presse (eine einfach wirkende Excentrikpresse), in welcher die dunkelbraunen und glänzenden Torfziegel dargestellt werden. =Presstorf= aus dem Kolbermoor (a) und dem Haspelmoor (b) enthält:

(a) (b) Asche 4,21 8,34 Wasser 15,50 15,50 Kohlenstoff 46,98 49,82 Wasserstoff 4,96 4,35 Stickstoff 0,72 } Sauerstoff 27,63 } 26,99 --------------- 100,00 100,00

[Sidenote: Heizwerth des Torfes.]

Die Brennbarkeit des Torfes ist wegen des in der Regel grossen Aschen- und Wassergehaltes geringer als die des Holzes, dasselbe gilt von der Flammbarkeit.

Nach =Karmarsch= sind ihrem absoluten Wärmeeffect nach

100 Kilogr. gelber Torf = 94,6 Kilogr. lufttrocknem Fichtenholz, 100 " brauner " = 107,6 " " " 100 " Erdtorf = 104,0 " " " 100 " Pechtorf = 110,7 " " "

100 Kubikmeter gelber Torf = 33,2 Kubikmeter Fichtenholz, 100 " brauner " = 89,7 " " 100 " Erdtorf = 144,6 " " 100 " Pechtorf = 184,3 " "

Mit diesen Resultaten stimmen auch die von =Brix= erhaltenen überein. =Karsten= giebt an, dass bei Siedeprocessen

2-1/2 Gewichtstheil Torf = 1 Gewichtstheil Steinkohle, 4 Volumen " = 1 Volumen "

Die =Verdampfungskraft= des Torfes ist nach =A. Vogel= folgende:

Wasser. Verdampfungskraft. Lufttrockner Faserstoff 10 Proc. 5,5 Kilogr. Maschinentorf 12-15 " 5-5,5 " Presstorf 10-15 " 5,8-6,0 "

[Sidenote: Neue Verwendung des Torfes.]