Part 6

Zu Anfang des 19. Jahrhunderts unterschied sich die Gewinnung des Eisens noch wenig von dem Verfahren der Zeit um 1500: Hochöfen von geringen Abmessungen und primitivster Ausrüstung erzeugten das Roheisen; die Stahlbereitung besorgten zum größten Teil noch Herdfrischen, die nur mit kostspieligen Holzkohlen betrieben werden können; die Stahlerzeugung mit Steinkohlen in Puddelöfen wurde erst 1784 von Henry Cort erfunden. Für die Bearbeitung des schmiedbaren Eisens stand nur der einfache, vom Wasserrad getriebene Schwanzhammer zur Verfügung. Die sonstigen maschinentechnischen Hilfsmittel beschränkten sich auf Blasebälge und primitive Zylindergebläse, die ebenfalls durch Wasserräder betrieben wurden; die Hebemaschinen der damaligen Zeit bestanden aus Gichtaufzügen und aus Drehkranen allereinfachster Art.

Im 19. Jahrhundert tritt eine vollständige Umwandlung der Eisenerzeugung ein; der Hochofen nimmt in seinen Abmessungen fortwährend zu und wird vollkommener ausgerüstet; die Stahlerzeugung erhält durch die Einführung des Flußstahls an Stelle des Schweißstahls eine ungeahnte Ausdehnung; an Stelle des Schwanzhammers tritt das Walzwerk. Eine Fülle der verschiedenartigsten Hebemaschinen wird geschaffen, die allen Besonderheiten des Hüttenbetriebes angepaßt sind. All das zusammen führt zu einer gewaltigen Entwicklung der Eisenerzeugung, die in nachstehenden Zahlen ihren Ausdruck findet:

Roheisenerzeugung Roheisenerzeugung Anteil der Erde Deutschlands Deutschlands

im Jahre 1807 760000 t 25000 t 1/30 im Jahre 1899 40611000 t 9521000 t 1/5

Während also die Roheisenerzeugung der Erde im 19. Jahrhundert auf das 50fache gestiegen ist, ist in derselben Zeit der Anteil Deutschlands auf das mehr als 300fache gewachsen: die glänzende wirtschaftliche Entwicklung Deutschlands in diesem Jahrhundert findet in diesen Zahlen einen beredten Ausdruck.

Die Bedeutung des Eisens für den Volkshaushalt ergibt sich aus der Tatsache, daß der Verbrauch an Eisen auf den Kopf der Bevölkerung in Deutschland

im Jahre 1861 25 kg im Jahre 1900 132 kg

betragen hat.

Mit dieser Ausdehnung der Eisenerzeugung geht eine Entwickelung ihrer Hebemaschinen Hand in Hand, die so vielgestaltig ist, daß eine Gliederung, entsprechend den einzelnen Stufen der Eisenerzeugung -- Hochofen -- Stahlwerk -- Walzwerk -- Verladung -- erforderlich ist.

a) Die Hebemaschinen des Hochofens.

Aus der Zeit von 1500 bis 1800 sind uns keine Nachrichten über die damals gebräuchlichen Hilfsmittel bekannt. Da die Hochöfen jener Zeit in Gebirgsgegenden lagen, so bot sich als einfachstes Mittel die Anlage des Hochofens an einem Berghang, so daß die Erze aus dem Stollen über eine Brücke unmittelbar zur Gicht gefahren werden konnten, wie es heute noch bei Kalköfen gebräuchlich ist.

1. 1803 bis 1900: Antrieb durch Druckluft und Dampf.

Das Bild der St. Antonihütte -- dem Anfang der heutigen Gutehoffnungshütte -- aus dem Jahre 1835 (Fig. 44, entnommen aus Frölich »Die Werke der Gutehoffnungshütte«) zeigt uns die typische Erscheinung eines Hochofens aus dem Anfang des 19. Jahrhunderts. Die Abmessungen sind sehr bescheidene, die Höhe des Hochofens beträgt etwa 10 m. Aus dem Bild ist ersichtlich, daß der Ofen mit einem Gichtaufzug ausgerüstet ist.

Es lag nahe, für den Betrieb der Gichtaufzüge die stets vorhandene Gebläseluft zu benutzen.

Fig. 45 (entnommen aus Hülße »Enzyklopädie« 1. Bd.) stellt einen derartigen mit Luftdruck betriebenen Gichtaufzug dar, der zu Chatlinot im Jahre 1839 in Betrieb war und in den Einzelheiten bereits eine gute Durchbildung erkennen läßt.

Diese Druckluftaufzüge fanden sowohl in Europa wie in den Vereinigten Staaten große Verbreitung. Sie waren sehr leistungsfähig, ließen aber hinsichtlich der Betriebskosten und der Betriebssicherheit zu wünschen übrig.

Als die Dampfmaschine in ihrer Steuerfähigkeit hinreichend durchgebildet war, um für schnellgehende Gichtaufzüge die erforderliche Sicherheit zu bieten, trat sie allenthalben an Stelle der Druckluftaufzüge, denen sie an Leistungsfähigkeit gleichkam, an Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit überlegen war.

Mit der zunehmenden Höhe der Hochöfen -- die bis zu 40 m stieg -- nahm auch die Hubgeschwindigkeit der Gichtaufzüge zu, bis zu 2 sekm. Eine weitere Steigerung der Geschwindigkeit würde die Leistungsfähigkeit so verschwindend wenig steigern, daß sie zwecklos wäre.

Dagegen trat bald das Bedürfnis nach einer Vervollkommnung in anderer Hinsicht auf. Die einfachen Gichtaufzüge förderten lediglich die gefüllten Beschickungswagen bis an die Gicht, während das Abziehen der Wagen von dem Aufzuggerippe bis an die Gicht und das Entleeren der Wagen von Hand geschehen mußte. Diese Arbeit erforderte eine beträchtliche Zahl von Arbeitskräften und war wegen der ausströmenden Gichtgase zudem mit Gefahr verbunden. In den Vereinigten Staaten machte sich zuerst das Bestreben geltend, die Gichtaufzüge so zu gestalten, daß die Beschickungswagen selbsttätig in die Gicht entleert werden, so daß auf der Gicht keinerlei Bedienungsmannschaft gebraucht wird. Gleichzeitig ging man dazu über, die Dampfmaschine des Aufzuges durch den steuerfähigeren und sparsameren Elektromotor zu ersetzen.

2. Von 1900 an: Elektrischer Betrieb.

Fig. 46 und 47 stellen einen sogenannten Schrägaufzug nach amerikanischer Bauart vor.

Die Schräglage des Aufzuggerüstes gewährt den Vorteil, daß der Beschickungswagen unmittelbar über die Gicht gelangt. Durch geeignete Gestaltung der Führungsschienen ist dafür gesorgt, daß der Wagen umkippt, sobald er in seine höchste Stellung gelangt ist. Neuerdings hat man zu weiterer Vereinfachung der Bedienung den Aufzug so gestaltet, daß in dem Augenblick des Umkippens gleichzeitig der Gichtverschluß selbsttätig geöffnet wird, so daß eine besondere Steuerung des letzteren nicht erforderlich ist. Fig. 48 zeigt eine derartige Ausführung der Firma Pohlig in Köln.

Die Schräglage des Aufzuges ist nicht unbedingt erforderlich; sie kann ersetzt werden durch ein Gerüst, welches vom Boden an zunächst lotrecht aufsteigt und dann in schlanker Krümmung über die Gicht führt. Diese Anordnung gewährt den Vorteil, daß sie eine geringere Grundfläche benötigt als der Schrägaufzug.

Der erzielte Fortschritt ergibt sich aus folgenden Vergleichswerten:

Druckluftaufzug Elektrischer Schräg- mit Entleerung aufzug mit selbst- von Hand tätiger Entleerung 1839 1900

Hubhöhe 12 m 40 m Nutzlast 200 kg 4000 kg Hubgeschwindigkeit 1 sekm 1 sekm Leistung, am Seil gemessen 3 PS 50 PS Stündliche Förderung 2 t 80 t Bedienungsmannschaft 7 Mann 3 Mann Stündlich erzeugtes Roheisen 0,4 t 40 t Verkaufspreis von 1 t Roheisen 160 M. 60 M.

b) Die Hebemaschinen des Stahlwerks.

Aus der Zeit von 1500 bis 1800 ist wenig zu berichten, weil die Stahlerzeugung damals auf das Verfahren des Herdfrischens sich beschränkte, das nur sehr kleine Mengen lieferte und darum Transportmittel für schwere Lasten nicht erforderte. Es lag einzig und allein die Aufgabe vor, die Deckel der Triebherde abzuheben. Da hiefür nur eine ganz kleine Geschwindigkeit notwendig war, so genügte ein Drehkran mit Handbetrieb vollständig für diesen Zweck.

Das schon genannte Werk von Agricola aus der Zeit um 1550 überliefert uns eine deutliche Darstellung eines Drehkrans Fig. 49.

Der Kran ist mit Fuß- und Halszapfen auf dem Boden und an der Decke der Gießhalle gelagert. Gegenüber älteren Ausführungen zeigt er zum erstenmal die Anordnung einer verschiebbaren Laufkatze auf dem Ausleger. Die Verschiebung der Laufkatze kann jedoch nur vor dem Anheben der Last vorgenommen werden; solange der Kran arbeitet, ist die Laufkatze durch eine Sperrklinke festgestellt. Das Gerüst des Krans ist vollständig aus Holz unter sparsamer Verwendung von schmiedeeisernen Bändern zusammengefügt; die Triebwerkswellen sind aus Vierkanteisen, die Stirnräder aus Holz hergestellt.

Die hier dargestellte Anordnung wurde in den folgenden drei Jahrzehnten für Gießereien eine so typische, daß diese Kranform geradezu als Gießkran bezeichnet wurde.

Fig. 50 zeigt einen Kran, der im Jahre 1827 in der Gießerei der Herren Manby und Wilson zu Charenton in Betrieb war (entnommen aus Dinglers Journal 1827, Bd. 23, Taf. 6). Er zeigt im wesentlichen den gleichen Aufbau wie der Kran von Agricola, nur ist das Krangerüst nicht aus Holz sondern aus Gußeisen hergestellt. Er verfügt bereits über eine Tragkraft von 6 t bei einer größten Ausladung von 6,5 m. Ein wesentlicher Fortschritt ist darin zu finden, daß die Laufkatze bei angehängter Last verschoben werden kann, was dadurch erreicht wurde, daß das feste Ende der Lastkette nicht an der Laufkatze, sondern am äußeren Ende des Auslegers befestigt wurde. Die Verschiebung wurde durch Zahnstange und Haspelrad bewirkt.

Neben derartigen Gußeisenkonstruktionen wurden auch noch hölzerne Krangerüste mit gußeisernen Verbindungsstücken bis über die Mitte des 19. Jahrhunderts hinaus ausgeführt. Im letzten Drittel des Jahrhunderts trat Walzeisen an die Stelle von Gußeisen und Holz; die typische Gestalt des Gießereidrehkrans wurde aber immer noch beibehalten, bis schließlich der elektrische Betrieb dem Laufkran die Überlegenheit verschaffte.

1. 1840 bis 1900: Antrieb durch Druckwasser.

Die im Jahre 1784 durch Cort erfundene Stahlerzeugung durch das Puddelverfahren erforderte keine maschinentechnischen Hilfsmittel, führte daher auch zu keiner weiteren Entwickelung dieser Mittel. Eine großzügige Gestaltung erhielt die Stahlerzeugung erst durch das Verfahren von Bessemer, das von diesem im Jahre 1855 erfunden wurde, und das nach Einführung der basischen Auskleidung durch Thomas und Gilchist im Jahre 1878 auch in Deutschland sich allgemein einbürgerte. Die Anforderungen, welche das Bessemerverfahren an die Transportmittel stellt, werden sofort erkennbar, wenn man die Anordnung eines Bessemerwerks sich vor Augen hält.

Fig. 51 (entnommen aus Frölich S. 25) stellt einen Schnitt durch das Bessemerwerk der Gutenhoffnungshütte dar. Man erblickt rechts die drehbare Birne, die ausgezogen in der Blasstellung, gestrichelt in der Gießstellung gezeichnet ist. Die Zufuhr des flüssigen Roheisens zur Birne wird durch fahrbare Gießkübel auf dem Geleis der Roheisenbühne bewirkt. In der Mitte der Halle ist das Geleis für den Gießkran angeordnet, in dessen Kübel die Birne nach Beendigung des Prozesses den flüssigen Stahl ausgießt. Unbedingtes Erfordernis für die erfolgreiche Durchführung des Verfahrens sind rasch arbeitende und betriebssichere Gießkrane. Die Stahlwerks-Gießkrane haben mannigfache Wandlungen durchgemacht; ihre Gestaltung war maßgebend für die Anordnung des Stahlwerks.

Neben schneller und sicherer Bewegung des Gießkübels in lotrechter und wagrechter Richtung sind größte Einfachheit und Unempfindlichkeit gegen Staub unerläßliche Betriebsbedingungen für Gießkrane. Der Dampfbetrieb mit seinen mehrfachen Getrieben und seiner umständlichen Bedienung ist für diesen Zweck kaum geeignet.

Um so mehr kam der einfache und sichere Druckwasserantrieb den Anforderungen des Stahlwerkbetriebs entgegen.

Den Vorläufer des Druckwasserkrans bildet die hydraulische Presse, die von Bramah im Jahre 1796 erfunden wurde. Aus dem Jahre 1826 liegt eine Veröffentlichung vor, aus welcher hervorgeht, daß Bramah bereits einen Kran mit Druckwasserantrieb konstruiert hat, wenn auch zunächst in einer Form, die dem gewöhnlichen Handantrieb gegenüber kaum einen Vorteil bot.

Fig. 52 (entnommen aus Nicholson »Der praktische Mechaniker«, Fig. 386) stellt diesen ersten Versuch dar. Durch eine Handpumpe wird Druckwasser in einen Treibzylinder gepreßt, dessen Kolben mit einer Zahnstange gekuppelt ist, die ihrerseits die Seiltrommel durch ein Stirnrad in Umdrehung versetzt.

Im Jahre 1846 setzte Armstrong in Newcastle einen Kran in Betrieb, der durch das der städtischen Leitung entnommene Druckwasser gespeist wurde.

Das Grundsätzliche dieses Betriebes ist aus Fig. 53 zu erkennen. Das Wasserwerk pumpt Wasser aus einem Brunnen in einen Hochbehälter. Von diesem strömt das Wasser in das Leitungsnetz und zwar mit einem Druck, welcher der Höhenlage des Behälters über den Verbrauchsstellen abzüglich der Reibungswiderstände im Leitungsnetz entspricht. Durch eine geeignete Steuerung -- Schieber oder Ventil -- wird entweder das Druckwasser in den Treibzylinder geleitet, um die Last zu heben, oder es wird der Treibzylinder abgesperrt, um die Last in gehobener Stellung festzuhalten, oder es wird schließlich der Treibzylinder in die Abwasserleitung entleert, um die Last zu senken.

* * * * *

Da die Wasserpressung in der städtischen Wasserleitung wegen der unregelmäßigen Entnahme stark schwankt, so stellte Armstrong später in Grimsby einen besonderen Wasserturm auf.

Der Einfachheit des Hochbehältersystems steht der Nachteil gegenüber, daß der Wasserdruck von der Höhenlage abhängig ist, daher meist nicht größer als zwei Atmosphären sein kann, daß infolgedessen große Querschnitte des Treibzylinders und der Leitungen erforderlich sind, und daß hierdurch die Anlagekosten außerordentlich hoch werden. Infolge der hohen Besitzkosten wird der Preis des Druckwassers aus städtischen Leitungen in den meisten Fällen so hoch, daß die Verwendung desselben zu Kraftzwecken unwirtschaftlich erscheint.

Armstrong suchte nun die Wirtschaftlichkeit dadurch zu verbessern, daß er den offenen Hochbehälter durch einen geschlossenen Windkessel ersetzte, in den durch die Pumpe Wasser gepreßt wird, Fig. 54. Da bei diesem System der Wasserdruck nicht durch das Eigengewicht des Wassers, sondern durch die Spannkraft der eingeschlossenen und zusammengepreßten Luft erzeugt wird, so muß naturgemäß mit steigendem Wasserstand im Windkessel die Pressung zunehmen, mit fallendem Wasserstand abnehmen. Der Wasserdruck wird daher um so veränderlicher sein, je kleiner der Windkessel ist.

Dieses System gestattet, Pressungen bis zu 10 Atm. anzuwenden, ermöglicht daher eine weitgehende Verkleinerung der Leitungsquerschnitte und der Treibzylinder, so daß die Anlagekosten wesentlich verringert werden. Für noch höhere Pressungen ist das System nicht verwendbar, weil bei höherem Druck die Luft im Windkessel sehr bald vom Wasser absorbiert wird.

Armstrong gab den Versuch mit Windkessel sehr bald auf, weil er den Wasserdruck allzu veränderlich fand; vermutlich war der Windkessel zu klein ausgeführt. Dagegen wurde dieses System später in Amerika für den Betrieb von Aufzügen sorgfältig durchgebildet und viel verbreitet.

Im Jahre 1851 kam Armstrong auf den Gedanken, den Wasserdruck dadurch zu erhöhen, daß an Stelle des Hochbehälters ein Treibzylinder verwendet wurde, dessen Kolben durch ein Gewicht belastet war. Es entsteht dann eine Anordnung, wie sie in Fig. 55 schematisch dargestellt ist. Ein Pumpwerk preßt Wasser aus einem Vorratsbehälter in einen Akkumulator, d. h. in einen Zylinder mit gewichtsbelastetem Kolben. Der Wasserdruck entspricht dem Querschnitt und der Belastung dieses Kolbens. Aus dem Akkumulatorzylinder strömt das Druckwasser in das Leitungsnetz und wird aus diesem den Kranen durch geeignete Steuerungen zugeführt. Sind alle Krane abgesperrt, so steigt der gewichtsbelastete Kolben des Akkumulators unter der Einwirkung des Pumpwerks. Sobald ein Kran dem Leitungsnetz Druckwasser entnimmt, sinkt der Kolben des Akkumulators wieder herab; das Wasser steht stets unter gleicher Pressung. Eine besondere Vorkehrung sorgt dafür, daß bei höchster Stellung des Akkumulatorkolbens die Pumpe selbständig stillgesetzt wird, damit der Kolben nicht aus dem Zylinder herausgetrieben wird; sobald der Kolben wieder sinkt, setzt sich die Pumpe selbsttätig wieder in Gang. Die Belastung des Akkumulators wird in der Regel so bemessen, daß die Wasserpressung 50 Atm. beträgt; ausnahmsweise steigert man die Pressung bis auf 100 Atm.

Für Stahlwerke fand der Druckwasserantrieb mit Akkumulator schon vor der Mitte des 19. Jahrhunderts Anwendung. Die Gießkrane erhielten durch Cockerill in Seraing eine eigenartige Gestaltung, die allgemein Verbreitung fand.

Fig. 56 (entnommen aus Ernst »Hebezeuge«, Taf. 82) stellt diesen Typ dar, der dadurch gekennzeichnet ist, daß der Treibzylinder gleichzeitig als Krangerüst dient. Der Zylinder ist im Boden verankert; der Tauchkolben führt sich in dem Grundring der Stopfbüchse und in einem zweiten in Zylindermitte eingefügten Halsring und ist dadurch befähigt, in jeder Hubstellung ein Biegungsmoment auf den Zylinder zu übertragen. Starr mit dem Tauchkolben verbunden ist ein Ausleger, der auf der einen Seite den Gießkübel von 11 t Inhalt, auf der andern ein Gegengewicht trägt, welches das Moment der Nutzlast zur Hälfte ausgleicht. Durch Einleiten von Druckwasser in den Zylinder wird der Tauchkolben mit Ausleger und Kübel gehoben; die Schwenkung des Auslegers wird durch ein Handtriebwerk bewirkt, die Entleerung des Kübels wird ebenfalls von Hand besorgt. Die Anordnung ist durch ihre außerordentliche Einfachheit bemerkenswert.

Der Druckwasserzuleitung wegen mußten die Gießkrane stets feststehend angeordnet werden. Der Gießkübel konnte daher nur die Ringfläche bestreichen, in deren Mittelpunkt der Kran gestellt war. Die Gießformen mußten infolgedessen in dieser Ringfläche angeordnet werden, die Bessemerbirne am Rande der Ringfläche. Die Eigenart des Krans bedingte daher die Anordnung des Stahlwerks. Naturgemäß entstanden zwischen den Ringflächen tote Ecken, die nicht ausgenutzt werden konnten.

Diesem Nachteil suchte man später in der Weise abzuhelfen, daß man den flüssigen Stahl aus der Birne nicht unmittelbar dem Gießkran übergab, sondern daß man zwischen den Birnen und den Gießkranen ein Geleise anordnete. Auf diesem Geleise lief ein Gießwagen mit Dampfbetrieb, der den Stahl von den Birnen zu den einzelnen Gießkranen förderte; der Gießwagen goß den Stahl in die Kübel der Gießkrane aus, es war ein zweimaliges Ausgießen erforderlich. Die Gießkrane selbst wurden nun so gestaltet, daß sie die Grundfläche so viel wie irgend möglich freiließen, und daß sie anderseits eine möglichst breite Ringfläche bestrichen. Diese Forderungen führten zu der in Fig. 57 dargestellten Anordnung von Stuckenholz in Wetter a. Ruhr, bei welcher der Treibzylinder von dem Krangerüst getrennt ist. Das Gerüst ist aus Walzeisen so gebildet, daß möglichst wenig Raum verloren geht. In einem feststehenden, aus Walzeisen genieteten Unterbau ist drehbar die Kransäule gelagert, die als Kastenträger ausgebildet ist. Hinter ihr ist der Hubzylinder stehend montiert, der mittels Drahtseilflaschenzugs den Gießkübel hebt. Liegend auf dem Ausleger ist ein doppelt wirkender Treibzylinder angeordnet, dessen Kolbenstange die Laufkatze verschiebt. Neben ihm liegt ein dritter Zylinder, dessen gleichfalls doppelt wirkende Kolbenstange als Zahnstange ausgebildet ist und vermittelst Ritzel und Zahnkranz die Schwenkbewegung des Auslegers herbeiführt. Alle Triebwerksteile liegen frei zugänglich und so hoch, daß sie dem Einfluß des Staubes möglichst entzogen sind.

2. Von 1900 an: Elektrischer Betrieb.

Völlige Freiheit in der Anordnung des Stahlwerks konnte nur dann gewonnen werden, wenn es gelang, die Gießkrane selbst fahrbar einzurichten. Der Druckwasserbetrieb schloß diese Möglichkeit aus, der Zuleitung wegen.

Der Dampfkran war für den anstrengenden Gießbetrieb zu verwickelt in seinem Getriebe und zu umständlich in seiner Steuerung. Lösbar wurde die Aufgabe erst nach Einführung des elektrischen Betriebes, der durch die Kontaktleitung die notwendige freie Beweglichkeit und durch seine Steuerfähigkeit die erforderliche Betriebseinfachheit und Sicherheit gewährte. Sobald die Einzelheiten des elektrischen Kranbetriebes genügend dem derben Hüttenbetrieb angepaßt waren, entstanden in rascher Folge neue Gestalten von Gießkranen.

Fig. 58 stellt zunächst eine Ausführung der Union-E.-G. dar, die dem Dampfkran nachgebildet ist. Der Kran läuft auf einem Breitspurgeleise und trägt einen Ausleger, der gehoben und geschwenkt werden kann, und auf dem die fahrbare und kippbare Gießpfanne ruht. Fünf Elektromotoren betätigen die genannten fünf Bewegungen des Kübels bzw. des Krans. Die Anordnung befriedigt alle Anforderungen des Hüttenbetriebes: sie ist frei beweglich, betriebssicher und vollkommen steuerfähig. Eine Vervollkommnung war jedoch insofern möglich, als der von dem Breitspurgeleise beanspruchte Raum einen beträchtlichen Teil des Hallenquerschnitts in Anspruch nahm. Dieser Raum konnte gewonnen werden dadurch, daß man die beiden Schienen auf Konsolen an den Hallenwänden lagerte und den Kranwagen als eine Brücke ausbildete, welche die ganze Halle überspannte. Dadurch wurde gleichzeitig die Möglichkeit gewonnen, dem Gießkübel noch eine Bewegung quer zur Halle zu erteilen und so ein breites Rechteck zu bestreichen.

Fig. 59 zeigt eine Ausführung dieser Art von Stuckenholz, die über eine Tragkraft von 15 t verfügt. Derartige Laufkrane mit großen Geschwindigkeiten wurden erst durch die Einführung des elektrischen Betriebes möglich, denn einen Dampfkessel hätte man auf einem so hoch gelegenen Kran kaum in einwandsfreier Weise aufstellen können; die mechanische Zuführung der Energie durch Wellen oder Seile hingegen erlaubte die Anwendung von nur sehr kleinen Geschwindigkeiten, die für ein Stahlwerk nicht im entferntesten ausgereicht hätten.

Von der Notwendigkeit schnellarbeitender Hebemaschinen für ein modernes Stahlwerk kann man sich eine Vorstellung machen, wenn man sich den Umfang und die Schnelligkeit des Betriebes vergegenwärtigt. Ein modernes Bessemerwerk leistet mit zwei Birnen von je 10 t Inhalt 2000 t Stahl im Tag; dementsprechend muß alle 15 Min. eine Birne entleert werden. Hiervon entfallen 4 Min. auf das Füllen und Aufrichten der Birne, 9 Min. auf das eigentliche Blasen, die übrigen 2 Min. stehen zur Verfügung für das Senken der Birne, das Ausgießen des Stahls und der Schlacke und das Aufrichten in die Füllstellung. Das flüssige Roheisen wird durch einen Gießwagen von 20 t Inhalt mit einer Fahrgeschwindigkeit von 2 m in der Sekunde zugeführt, der flüssige Stahl durch einen Gießkran von 10 t Kübelinhalt, also 15 t Tragkraft in die Kokillen gegossen. Für diesen ganzen Betrieb sind an Mannschaft erforderlich: ein Gießmeister und ein Birnensteurer auf der Steuerbühne, ein Steuermann auf dem Gießwagen und ein zweiter auf dem Gießkran. Trotz der Geschwindigkeit, mit der die gewaltigen Massen bewegt werden, vollzieht sich alles mit größter Ruhe: ein überzeugender Beweis dafür, daß bei einem vollkommenen Maschinenbetrieb alle menschliche Handlangerarbeit ausgeschaltet ist, so daß der Mensch das Getriebe nur steuert und beherrscht, nicht ihm dient.

* * * * *

Neben dem Bessemerverfahren gewann für hochwertigen Stahl das Siemens-Martin-Verfahren bald eine solche Verbreitung, daß auch hierfür Maschinenkraft den Transport übernehmen mußte. Die Ansprüche, welche an diesen gestellt wurden, lassen sich aus dem Querschnitt eines Martin-Werks sofort herauslesen.